西平县人民医院病房楼建设工程结构设计工程施工组织设计方案 西平县人民医院病房楼建设工程结构设计施工组织设计施工组织设计1.编制依据1.病房楼工程招标文件；2．病房楼工程建筑、结构及各专业施工图；[objectObjec下面是小编为大家整理的西平县人民医院病房楼建设工程结构设计工程施工组织设计方案 ,供大家参考。
西平县人民医院病房楼建设工程结构设计施工组织设计
施工组织设计
1.编制依据
1.病房楼工程招标文件；
2．病房楼工程建筑、结构及各专业施工图；
3.国家及行业规范、规程、标准
序类别
名
称
号
123456789国家
工程测量规范
编
号
GB50026-2007国家
建筑地基基础工程施工质量验GB50202-2002国家
收规范建筑边坡工程技术规范
国家
地下工程防水技术规范
国家
地下防水工程质量验收规范
GB50330-2002GB50108-2008GB50208-2011国家
混凝土结构工程施工及验收规GB50204-2011范
国家
混凝土外加剂应用技术规范
国家
粉煤灰混凝土应用技术规范
GB50119-2013GBJ146-90国家
电气装置安装工程接地装置施GB50169-2006工及验收规范
10国家
电气装置安装工程电气照明装GB50259-96置施工及验收规范
11国家
机械设备安装工程施工及验收GB50231-2009通用规范
12国家
电梯工程施工质量验收规范
GB50310-200213国家
建筑给水排水及采暖工程施工GB50242-2002建筑工程施工现场供用电安全14国家
质量验收规范GB50194-9315国家
规范建筑地面工程质量验收规范
16国家
建筑工程文件归档整理规范
17国家
建设工程项目管理规范
18国家
钢结构工程施工质量验收规范
GB50209-2010GB/T50328-2001GB/T50326-2006GB50205-200119行业
高层建筑混凝土结构技术规程JGJ3-20120行业
设计及施工规程普通混凝土配合比设计规程
21行业
混凝土泵送施工技术规程
22行业
砌筑砂浆配合比设计规程
JGJ55-2011JGJ/T10-2011JGJ/T98-20123行业
建筑机械使用安全技术规程
24行业
钢筋机械连接通用技术规程
25行业
钢筋焊接验收规程
JGJ33-2012JGJ107-2010JGJ18-201226国家
建筑安装工程质量验评统一标GBJ50300-2001准
27国家
混凝土结构工程施工质量验收GB50204-2011规范
28国家
砌体工程施工质量验收规范
29国家
土工试验方法标准
30国家
屋面工程质量验收规范
GB50203-2011GB/T50123-2007GB50207-201231国家
建筑装饰装修工程质量验收规GB50210-2006范
32国家
通风与空调工程施工质量验收GB50243-2011规范
33国家
火灾自动报警系统施工及验收GB50166-2007规范
34国家
智能建筑工程质量验收规范
35行业
玻璃幕墙工程质量验收标准
36行业
玻璃幕墙工程技术规程
GB50339-2003JGJ/T139-2001JGJ102-200337国家
给水排水管道工程及采暖施工GB50268-2008质量验收规范
38行业
建筑施工安全检查标准
JGJ59-201139行业
施工现场临时用电安全技术规JGJ46-2005范
40行业
建筑施工高处作业安全技术规JGJ80-91范
41国家
墙体材料应用统一技术规范
GB50574-20102.工程概况
西平县人民医院病房楼工程，位于西平县人民医院院内，结构形式为现浇钢筋混凝土框架剪力墙结构，地下室一层，地上13层，建筑高度为56.70m，基础形式采用CFG桩复合地基上的钢筋砼筏板基础，设计标高±0.000相当于相对高程100.600m。总建筑面积23323.20m2。总工期控制在600日历天。（具体开工日期以监理开工令为准）
2.1工程建设概况
工程建设概况一览表
建筑面积（㎡）
工程
名称
西平县人民医院病房楼
地上建筑面积
地下建筑面积
共计23323.20m221406.57m
工程地址
建设单位
设计单位
西平县人民医院院内
西平县人民医院
21916.63m
2勘察单位
河南省地质工程勘察院
河南省城市规划设计研究总院有限公司
病房
工程主要功能及用途
2.2工程建筑设计概况
建筑设计概况一览表
总建筑面积
地下
楼层层高
23323.20m2㎡
1层
地下室层高
5.4m建筑高度
56.70m32826㎡
1层5.4米、2-4层4.5米、管道夹层3米、其余为3.8米。
外墙
外墙涂料
楼地面
地砖楼地面、水泥砂浆楼地面、花岗岩楼地面
装饰
顶棚
内墙
防水
乳胶漆顶棚、轻钢龙骨铝合金扣板顶棚、贴面砖防水墙面、刮腻子乳胶漆墙面、地下室
结构自防水+卷材复合防水
屋面
细石混凝土刚性防水、高分子卷材防水
其它需要说明的事项
1、耐火等级为一级。
2、本工程属一类高层公共建筑，使用年限为50年。
2.3工程结构设计概况
本工程属一类高层建筑，现浇钢筋混凝土框架剪力墙结构；地下一层，地上十三层；其中地下1层为设备用房、丙类储藏室，1层为大厅、住院药房和中心供应和抢救室，2层为ICU，3层洁净手术部，4层PICU和NICU，5层特需护理单元和产房，6至13层为病房；1层层高为5.4m，2至4层层高为4.5m，管道夹层为3.0m，其余为3.8m，室内外高差为0.60m；建筑高度为56.70m（室外地坪至屋面面层）；设计使用年限为50年，抗震设防烈度为6度，屋面防水等级为I级；结构安全等级为二级，建筑耐火等级地上为一级，地下为一级。
3工程建设目标
3.1工期目标
严格按照业主规定的时间开工，保证按照业主批准的网络进度计划执行，确保重要节点如期完成和交付使用，并满足业主工程建设计划各项调整的要求。具体开工及竣工日期为合同要求日期，本工程从开工至竣工总历数为600天，按甲方要求按期完工。
本标段工程各节点工期控制见施工进度计划网络图（附图4）。
3.2质量目标
工程各分部分项工程一次验收合格率达到100%，单位工程质量符合国家建筑工程施工质量验收统一标准，创市优良工程（天中杯）。
3.3安全施工目标
在本合同工程施工全过程中，杜绝重大伤亡事故和重大机械设备事故发生。不发生重大火灾事故，不发生负主要责任的重大生产交通事故及其他重大事故，轻伤率控制在2.5‰及以下。
3.4文明施工目标
加大文明施工的经费投入，按照业主批准的临建平面和标准进行临建布置，按照河南省建设主管部门及业主有关文明施工的要求控制整个施工过程，创市安全文明工地。
3.5服务目标
全面履行对业主的各项承诺，树立服务第一的思想，以科学和先进的技术手段，严格组织管理，达到业主满意，并按规定实行保修服务。
4.主要施工方法
4.1施工准备
4.1.11)
2)
3)
4)
施工环境准备
现场勘查地形、道路，了解现场情况等。
做好工程定位放线，建立控制标高引测点。
搭设生活临时用房和现场生产临建。
接通临时用水、用电管线，做好场地排水防洪设施。
5)
设立门卫，设置防火保安消防设施。
4.1.2施工技术资料准备
1)
组织人员准备施工过程中所需的各种规范及规程。
2)
全面熟悉施工图纸，并进行自审，对图纸上存在的问题进行汇总，作好图纸会审准备工作。
3)
组织有关人员讨论并编制各分部分项工程施工方案和作业指导书。
4)
提出各项材料计划和半成品加工计划。
5)
组织编制施工图预算，并进行成本分析，提出降低成本措施。
6)
制定“四新”科技成果推广应用计划。
4.1.3施工材料准备
1)编制材料采购清单，明确规格型号和质量要求。
2）制定每道工序施工前材料分批量入场计划。
3）据公司《合格材料供应商名录》做好材料询价，落实材料货源。
4.1.4施工机械准备
根据工程的实际需要编制施工机械进场计划，根据进度计划要求及时积极组织施工机械做好进场准备
4.1.4.1垂直运输设备的选择：
垂直运输是确保工程工期的关键。因此，依据每层结构的工程量，适当考虑主体装修和安装的运输量，对本工程的设备配置进行认真的测算，选定以下垂直运输机械。
(1)塔吊的选择
地下室结构施工前，在病房楼南侧设置一台QTZ63（5013）固定式塔吊，工作幅度50m，主要用于钢筋、模板、钢管等材料的垂直运输，以及混凝土的应急吊运，塔吊安装具体位置见施工平面布置图（附图5）。塔吊基座单独设置，在垫层施工前，要将塔吊基础做好。
(2)施工电梯的选择
主体施工阶段，施工电梯主要用于解决人员和零星材料的运输。装饰施工阶段，主要用于砌块、砂浆、部分装饰、安装材料和人员、机具的运输。依据单层施工面积和装饰、安装的工程量，在病房楼西南角位置设置一台SCD200/200外用电梯，电梯基座单独设置，具体位置见施工平面布置图（附图5）。
4.1.4.2混凝土施工设备的选择
(1)混凝土输送泵的选择：主体施工时选用一台HBT80型混凝土输送泵，布料机一台，负责混凝土垂直运输及布料。输送泵最大输出压力16.5mpa，柴油机功率110KW，额定混凝土最大输出量80m3/h，最大输送高度为200m。
(2)地下部分施工时采用一台汽车泵。
4.1.4.3其它机具设备的准备
其它机具设备的选择详见主要施工设备表（附表一）。
4.1.5施工力量的配备
4.1.5.1技术、管理人员的配备
项目经理部设项目经理1名，副经理1名，主任工程师1名；预算员1名，技术员1名，工长1名，测量员1名，质检员1名，安全员1名，试验员1名，资料员1名，材料员1名，财务会计1名。
4.1.5.2劳务队伍的配备
各专业施工队伍由公司统一调配，公司将派出优秀的劳务队伍进驻现场，土建施工队、装饰装修施工队、并设钢筋铁件加工、砌体抹灰、水电、暖通、消防、防水等专业施工队。
4.1.5.3特殊工种的配备
根据本工程的实际情况，电焊工、架子工、起重、防水、直螺纹加工、电渣压力焊、塔吊操作、施工电梯的操作等特殊工种，进行专业培训、持证上岗。
4.1.5.4测量试验仪器的配备
根据工程需要配备测量和试验所需的各种仪器：水准仪、经纬仪、激光铅直仪、钢尺、测温仪等仪器。
4.1.6施工场地及生活设施准备
按照业主要求在施工现场设置现场办公室、钢筋加工车间、模板加工区、周转材料堆场、仓库、水电暖通消防安装加工场地等生产设施。
4.2各施工过程的主要施工顺序
4.2.1施工阶段划分
(1)地下室施工时按图纸设计要求的两个后浇带分为三个施工段。
(2)主体施工阶段：上部主体施工时为一个后浇带分为二个施工段。，每楼层分施工段组织各工种的流水施工。包括主体结构柱、墙、梁、板施工，安装配合施工。砌体在主楼结构完成3层后插入并跟进。
(3)装饰施工阶段：
装饰阶段施工时，按地下室、各楼层施工流水区段，装饰各工序在每个施工区段之间组织流水施工。包括内、外粉刷、楼地面、内外装修。内粉刷在主楼结构完成后并经结构验收后插入跟进；外粉刷在结构及砌体完成后进行。室内精装修可在屋面防水完成、内粉进行一个阶段后开始。
(4)屋面防水施工阶段：包括找平层、保温屋、防水层等。
(5)安装施工阶段：包括电气、给排水、通风等设施安装。
4.2.2施工工艺流程
2.2.2.1总体施工工艺流程
施工工艺流程为：施工准备→测量放线基础工程→土方开挖→CFG桩基础施工→地下结构施工→主体结构的施工→砌体工程施工→屋面防水施工→装饰施工→调试和收尾施工→竣工验收。
2.2.2.2地下室底板施工流程
测量放线——→桩基础施工——→垫层找平——→底板防水施工——→防水保护层施工——→底板钢筋施工——→地下室墙柱定位及插筋施工——→底板混凝土浇捣。
2.2.2.3地下室施工工艺流程
底板施工完成→测量放线→柱脚手架→柱钢筋绑扎→柱模板安装→柱混凝土浇筑→满堂脚手架→梁板模板安装→梁板钢筋绑扎→梁板混凝土浇筑→±0.00板结构完成→地下室模板、脚手架拆除。
2.2.2.4主楼施工工艺流程
一层墙体钢筋绑扎→一层水电消防预埋件安装→一层墙体模板安装及加固→一层混凝土浇筑→一层混凝土养护
→一层楼板模板体系
→
一层楼板钢筋绑扎→
一层预埋件安装一层楼板混凝土浇筑→二层墙体钢筋绑扎.....依此类推。
4.2.3主要施工程序
本工程遵循“先地下后地上，先主体后装修，先土建后安装”的原则确定施工工艺流程，组织各个工程的分部分项工程的施工。
室内装修的原则：原则上按先上后下，先内后外的施工顺序，每道工序完成后，经过专业人员按质量验收标准严格检查验收后，才能转到下一道工序施工。在施工中将每层每个房间都要提供土建、装饰和安装等专业共同使用的统一标高线（50cm线）和十字中心线。
室内装修的施工顺序:放线→埋管→墙面修整→安装电气管线盒→天棚腻子→涂料→地面饰面施工→设备、开关安装→墙面饰面。
机电安装工程施工工艺流程
给排水安装工艺流程
安装准备→清理预留洞、槽→支架预制加工→干管安装→立管安装→支管安装→水表、阀门安装→管道冲洗→管道防腐、油漆。
电气安装工艺流程
施工准备→预留预埋→防雷接地及等电位安装→
管路敷设→
暗装箱盒安装→
基础型钢及支吊架预制安装→
桥架敷设→
配电箱安装→
变压器安装→
中、低压开关柜安装→
母线槽安装→
电缆敷设→
管内穿线线槽内放线→
照明器具安装→
电机检查接线→
电气调试。
消防工程安装工艺流程
检查预埋配管位置及管径→清除管内积水及杂物→穿引线铁丝→
穿线→分回路测试绝缘电阻→
安装探测器、模块及其它器件→安装火灾自动报警控制器等→设备之间联机→单回路试验→系统调试。4.3主要分部分项工程的施工工艺、施工方案、施工程序
及质量控制措施
4.3.1施工测量
4.3.1.1建筑物平面测量控制
平面控制是整个工程测量的基础，也是测量工作的重要环节。
(1)建立平面控制图
根据业主提供的建筑红线（或坐标点），引测主要纵、横向轴线，建立平面控制图。
(2)依据图纸放样出各轴线控制点。
(3)各轴线控制点和平面控制点，均埋设永久性混凝土桩，顶部中心埋设测量标志。
(4)依据轴线控制点，对±0.00及以下施工层进行轴线放样。
4.3.1.2建筑物的竖向测量控制
竖向测量是工程测量的主要组成部分。为保证楼体的垂直度能够满足规范要求，我公司拟采用高精度激光铅直仪，用轴线内控法进行控制。
依据轴线控制点，在±0.00平面建立a、b、c、d十字控制网并做为激光控制点，在a、b、c、d铅直方向的施工层预留200×200的激光孔，在控制点上分别安置仪器往天顶方向发射铅直光束，并在相应位置安放接收靶，这样便能准确地测出各施工层的十字控制网的控制点，形成闭合网。并作闭合检验、依此法对±0.00以上各层进行轴线放样。
4.3.1.3建筑物的高程控制
(1)水准控制网的建立
水准测量在整个工作中所占的工作量很大，为保证病房楼的高程精度满足规范要求，建立Ⅱ等水准网。
在距建筑物较远的地方分别埋设4个永久性水准点，桩顶埋设水准标志，依据业主提供的高程点，引测出4个水准点的高程，即可用于建筑物的高程控制，又能用于沉降观测。
水准网采用瑞士NA2+FS1精密水准仪，配以铟钢水准尺，进行观测，达到国家Ⅱ等水准测量精度。
(2)高程控制及传送
用水准仪将水准点上的高程经换算，引测出建筑物的±0.00，以此为基点，±0.00以下高程标注在建筑物的外侧框架柱上，±0.00以上标准激光孔内作好标志并标注标高。用检验合格的钢尺向上测量每层的标高，在每层上用水准仪检查测量的高程，误差小于±5mm，取四点标高中数，再将其引测到每根柱上，并做好标志。
4.3.1.4沉降观测
当楼层出地面以后，依据图纸要求埋设沉降观测点进行沉降观测。
将水准点上的高程联测到国家水准点或城市水准点上，以便对水准点进行校核。
依据水准点的高程，按国家Ⅱ等水准测量精度，引测出沉降观测点的高程，用“后、前、前、后”读尺法，对建筑物进行沉降观测，施工期间每施工完两层应进行一次沉降观测，主体施工结束后每季度一次。测量观测误差要符合精度要求，并作好资料记录。
4.3.1.5精度保证措施
(1)仪器、工具必须定期送计量部门检验，合格后方可作用。
(2)器具在使用前、后必须进行校验，符合规范要求方能使用。
(3)水准测量时，必须对测量人员，测量器具，水准路线进行固定，内业计算时进行平差分配。
(4)遵守“先整体、后局部和高精度控制低精度”的工作程序。
(5)测量成果必须严格校核无误后，经业主及监理验收后，方能进入下一道工序的施工。
(6)每阶段测量完成后，必须提交正式资料，作为交工资料的一部分。
4.3.2土方开挖、支护及降排水
4.3.2.1土方开挖
4.3.2.1.1施工顺序：
本工程地下室基础部位采用大面积开挖，采用1台220型反铲挖土机，分层分段开挖。整体的开挖方向由东向西，边挖边退，考虑到现场实际情况，本工程地下水位埋深1.40~3.70m，在基坑开挖前，需进行人工降水，采用管井降水和局部明排的降水方案，降水
井暂定15眼，井深22米。待降水深度稳定在13米左右时，再进行基坑开挖工作。由于本工程基坑开挖深度在－7.2米，为保证基坑的安全性，该基坑采用土钉墙支护体系，随开挖随支护。开挖过程中，要保证不能扰动桩基础，预留200mm厚土层由人工挖至垫层底设计标高，用人工清土，将土运出。
4.3.2.1.2土方开挖施工工艺流程：
土方开挖施工工艺流程为：测量放线——降水至设计深度——基础开挖——喷锚支护——挖排水沟、集水井——破桩头——清理土方——基坑验槽
4.3.2.1.3基坑开挖实施措施：
①交通问题：
本工程土方必须外运，要考虑交通问题，应安排专人疏导交通，合理安排线路，保证运土车辆顺利施工。卸土场设在交通较为方便的地段，多向选择几个卸土场，根据卸土区情况随时调整运输车辆将土方运到各卸土区。
②解决好城市的环境卫生：
本工程运土应严格遵守西平县的渣土管理有关规定，积极主动维护好西平县的市容。
应组织一部分人力专门不停的清扫路面，发现渣土及时处理，在出口铺上钢板、棉毡等。
③解决下雨的施工问题：
考虑为了抢工期，保进度，在出现小雨的情况时能正常工作，关键是要解决两个问题。一是出来的道路，为了使重载车辆爬上坡，采用铺防滑钢板、铺砖渣，这将可以解决汽车爬坡打滑的问题；二是不污染路面的问题，除采用对进出路铺垫棉毡减少污染外，还将加强路面的冲洗。
④解决基坑的积水问题：
大面积基坑开挖，由于地表层的滞水和深层的渗水及降雨，会造成基坑大量积水。这些水如不及时排队势必影响施工，所以在坑的四周每30米挖1.0米深的直径为1米的集水坑并用水泵及时将积水抽出坑外。
4.3.2.1.4土方施工机械
投入1台220型反铲挖掘机，2台65型反铲挖掘机，自卸汽车6台。
4.3.2.1.5基坑排水
考虑到基坑开挖面积大，基坑排水在基坑底四周设排水明沟，中间部位每20米枞横设排水盲沟，向四周集水坑排水，并沿基坑四周每30米设一个集水降水井。排水沟积水排入集水井后用水泵抽至基坑上部四周明沟内，再经沉淀池排入外沟。
4.3.2.2土方回填
基础四周回填时，严格控制回填土的含水量。分层回填，每层填土厚度不得大于30cm。夯实机械采用蛙式打夯机或人力夯。
夯实前对填方应初步平整，夯击时依次夯打，不留间隙。每次夯打应有15～20cm的重迭，避免漏夯，确保回填质量。
土方回填应按设计要求预留一定的沉降量，以备自然下沉。
如设计无要求，预留沉降量不超过回填土方高度的3%。土方回填时应注意地下室外墙外侧防水层的保护，以免造成破坏而引起渗漏
4.3.4基坑支护工程
为更好地保证基坑安全性，基坑开挖和基础施工中，基坑周围地面3－5米严禁堆载，在雨季施工过程当中应做好坡顶和坡底排水。
基坑支护工艺流程：
钉杆制作
边坡修理
成孔
钉杆安设
注浆
挂网
钉头固定
喷射砼
4.3.5地下室防水工程
4.3.5.1防水基层要求
①平整：防水层基面要求平整光滑、无起砂、空鼓、砂眼及凹凸不平现象，确保基层清洁，平整度可用2m长直尺检查，最大间隙不大于5mm。阴角、转角处或有预埋件等处应做成圆弧或八字角。
②无筋：对突出防水基面的拉杆螺栓，应割掉并至基面内2cm，对割除的拉杆螺栓端头，用快干水泥修平。如设计需要留筋时，应对钢筋根部附加增强处理。
③坚固：防水基面的混凝土或水泥应达到一定强度后才能施工，并无松动块体。
④无明水：防水基面应该清理干净，无明水。
⑤细部处理：先将阴阳角、管口及变形缝等部分贴附加层。
4.3.5.2防水层施工工艺流程
筏板：砼垫层→水泥砂浆找平层→基层处理剂→细部处理→SBS防水卷材施工→细部处理→卷材收头处理→沥青油毡→细石砼保护层→筏板。
4.3.5.2.1防水卷材施工
⑴基层要求
①基层表面已清理，清除基层表面的灰尘、杂物。基本应平整，无明显突出部位；
②施工时基面不得有明水，如有积水部位，则需进行排水后才可施工；
⑵细部节点处理
阴阳角（集水坑、电梯井坑）铺设附加防水层，附加防水层每边宽度满足施工规范要求。附加层裁剪口及收头部位应用密封膏封闭。
⑶铺贴卷材
①揭掉防水卷材下表面的隔离膜，将卷材平铺在铺抹的砂浆上；
②第一幅卷材铺贴完毕后，再抹粘结剂，铺设第二幅卷材，以此类推；
③用橡胶板拍打、赶压卷材上表面，排出卷材下表面的空气，使卷材与基层紧密贴合；
④搭接时，将位于下层的卷材搭接部位的隔离膜揭起，将上层卷材平服粘贴在下层卷材上，卷材搭接宽度不小于80mm；
⑤相邻两排卷材的短边接头应相互错开1/3幅宽以上。
⑥卷材铺贴完毕后，将卷材接头、管道包裹等部位密封严密。
⑷收头密封
卷材边所有收头部位采用专用密封膏封闭。
⑸检查验收
检查已铺设好的自粘卷材面是否有撕裂、刺穿、气泡、维修时应将缺陷部位切开，排除气泡后恢复，并在上面铺设500mm附加层，专用压辊压实，密封膏封边。
⑹施工质量标准
①卷材防水层及阴阳角等细部做法必须符合设计要求和规范规定。
②基层坚固，不得有空鼓、松动和脱皮现象。
③铺设方法和搭接、收头符合设计要求、规范和防水构造要求。
④卷材的铺贴方向正确，搭接宽度允许偏差为10mm。
4.3.5.2.2防水层成品保护
⑴施工员组织好防水层和保护层的交接和穿插作业，防止损坏防水层。
⑵防水施工人员应掌握好作业顺序，减少在已施工的涂层上走动。
⑶操作人员严格保护已做好的防水层，在做保护层前任何人不得进入施工现场，以免破坏防水层。
⑷操作人员应穿软底鞋，施工过程中严禁踩踏未干的防水层。
⑸防水卷材施工完成后，应及时做保护层，以减少不必要的返修。
4.3.6大体积底板混凝土施工及防止有害裂缝措施
本工程基础设计为CFG复合桩筏板基础，筏板基础混凝土浇筑量较大，按照大体积混凝土进行施工控制。
大体积混凝土浇筑完毕后，由于水泥水化热作用，所产生的热量使混凝土内部的温度不断上升，混凝土表面和内部温差很大，表面与内部收缩不一致，产生很大的拉应力，而混凝土早期的抗拉强度和弹性模量很低，因此容易出现裂缝，在施工时如何控制混凝土硬化期间水泥水化过程释放的水化热所产生的温度应力和收缩应力导致结构开裂，将成为本工程施工技术的一关键。
本工程通过大体积混凝土浇筑、温度监测、大体积混凝土养护、控制温度和收缩裂缝的技术措施等方面来保证大体积混凝土的施工质量。
4.3.6.1大体积混凝土浇筑
⑴底板浇筑时采取斜面分层推进，一次从底到顶，即采用自然流淌形成斜坡的浇筑方法，能较好地适应泵送工艺，保证上、下层接缝。
⑵在每个泵送混凝土浇灌带布置5-6台插入式振捣器，为防止集中堆料，先振捣出料点的混凝土，使之形成自然坡度，然后成行列式由下而上再全面振捣，插点要均匀排列，每一插点振捣时间以20-30秒为宜，一般以混凝土表面呈水平并出现均匀的水泥浆和不再冒气泡为止；不显著下沉，表示已振实，即可停止振捣。每次移动距离不超过振捣器作用半径的1.5倍（约400mm）。在斜面底部和边角处要加强振捣，振捣器与模板边缘距离不得超过0.5倍振捣器有效作用半径，且不得漏振，并尽量不碰撞钢筋和预埋管件。
4.3.6.2温度监测
为了将大体积混凝土内外温差及混凝土表面与大气温度差控制在25℃以内，必须随时掌握大体积混凝土内的温度变化，以便及时调整保温及养护措施，有效控制有害裂缝的出现，因此需要对大体积混凝土进行温度监测控制。
⑴测温点的布置
必须具有代表性和可比性。沿浇筑的高度，要布置在底部、中部和表面，垂直测点间距为500-800mm;平面则要布置在边缘和中间，平面测点间距为2.5-5m。
⑵测量工具的选用
本工程大体积混凝土温度监测采用热敏电阻是国产加微型电子计算机的自动化测温方案。所采用的热敏电阻是国产的硅扩散电阻，它的灵敏度达到0.6%/℃，即其常温阻值是850Ω时，每变化一度，那么其电阻变化为5.1Ω。电阻随温度变化的重复性好，成本较低，可以浇入混凝土在测温完后不用回收，热敏电阻采用复式布置，即在每一个测温点布置两个电阻，一个用于测温，另一个备份，在混凝土施工时，如果一个失败，则可启用另一个，使测量工作能够正常进行。
⑶测温制度
在混凝土温度上升阶段每2-4小时测一次，温度下降阶段每8小时测一次，测温工作要由责任心强的专人进行，测温记录，应交技术负责人阅签，并作为对混凝土施工和质量的控制依据。
4.3.6.3大体积混凝土养护
⑴大体积混凝土的养护目的大体积混凝土的养护主要是达到保温和保湿的目的。保温为了保持混凝土表面温度不至过快散失，减小混凝土表面的温度梯度，防止产生表面裂缝。另外，产为了充分发挥混凝土潜力和材料松弛特性，使混凝土平均总温差所产生的拉应力小于混凝土抗拉强度，防止产生贯穿裂缝；保湿作用是使尚在混凝土强度发展阶段，潮湿条件可防止混凝土情面脱水而产生干缩裂缝。另外，可使水泥的水化热顺利进行，提高混凝土的极限拉伸强度。
⑵底板大体积混凝土采用覆盖式养护方法
在混凝土面上覆盖一层塑料薄膜，在塑料薄膜上再加上一层棉毡。然后再用塑料薄膜把混凝土全部严密地覆盖起来，四周用砂袋或其他重物压住，防止被风吹开，影响养护效果。
养护时要保持塑料薄膜内有凝结水，若兼薄膜内无凝结水，则要及时进行洒水，保证混凝土在不失水的情况下得到充足的养护；养护时间不少于14天。
4.3.6.4控制温度和收缩裂缝的技术措施
⑴降低水泥水化热
水泥
水泥水化热的大小，对混凝土的温度起决定性的影响，而水泥水化热量大小取决于水泥品种及其所含的矿物质成分，水泥中含硅酸三钙及铝酸三钙含量越高，发热量越大，水化速度也越快，出现温峰值也较早，根据市场及预拌厂商情况，本工程底板拟采用42.5R普通硅酸盐水泥。
粉煤灰
粉煤灰作为一种人工火山灰质材料，具有一定的火山灰活性，掺入水泥中与水泥混合，可作为胶结材料的一部分。
粉煤灰铝硅玻璃体含量大于20%，因之具有较高的活性，在Ca(OH)2和CaSO4·2H2O的激发下，可大大提高混凝土的后期强度，并增加混凝土的密实度，在混凝土中掺加水泥用量
10-20%的粉煤灰，可减少单方水泥用量50-60Kg，显著地推迟和减少发热量，延缓水泥水化热的释放时间，降低温升值20-25%。掺加粉煤灰可大大减少产生温度裂缝的趋向，改善混凝土的和易性和可泵性，延长凝结时间，便于大体积混凝土的施工浇筑。
SF高效混凝土泵送剂
混凝土中掺加高效SF泵送剂，能保持混凝土工作性质不变而显著减少拌合用水量，降低水灰比，改善和易性，减少水泥用量，减缓水化速度，除有以上效果外，还可以推迟初凝时间2-3小时，延缓水泥水化热的释放速度，推迟混凝土放热高峰时间，延长混凝土的升温期，减少混凝土表面温度梯度，而此时混凝土表层的强度已相应增大，有利于抗裂，减少混凝土表面出现裂缝的可能性。
砂石
砂采用中粗砂，细度模量2.8-3.0，平均粒径≥0.38mm，含泥量＜2%；石子粒径5-30mm，用自来水冲洗，含泥量＜1%；拌合用水采用自来水。
适当地控制水灰化，减少水泥用量，可减少混凝土的凝结、收缩、泌水及干缩现象，同时还可减少水泥用量，从而减少混凝土温升。
在特殊部位，如截面变化、洞口周边等掺加一定的抗拉纤维网，也可有效防止裂缝产生。
总之，控制温度收缩裂缝的关键是如何在满足结构要求的前提下，通过掺加高效混凝土泵送剂及活性混合材料，最大限度地降低水泥用水用量，通过延缓混凝土的凝结时间，推迟混凝土水化热峰值，使混凝土在开始降温时，其抗拉强度得到足够的增长。
⑵降低混凝土入模温度
当混凝土入模温度大于28℃时，可通过以下措施降低混凝土的入模温度。
可采用低温水或冰水搅拌混凝土，及对骨料进行护盖或设置遮阳装置避免日光直晒，混凝土运输车辆也应搭设避阳设施，以降低混凝土拌和物的入模温度。
掺入缓凝型减水剂。
在混凝土入模时，防止模板暴晒，加强模内的通风，加速模内热量的散发。
⑶加强施工中的温度控制
在混凝土浇筑以后，做好混凝土的保温保湿养护，缓缓降温，充分发挥混凝土徐变特性，减低温度应力。
采取长时间的养护，延缓降温时间和速度，充分发挥混凝土的应力松弛效应。
加强测温及温度监测，实行信息化控制，随时测量混凝土内训的温度变化，在内外温差接近25℃时，及时调整保温及养护措施，使混凝土的温度梯度和湿度不至过大，以有效控制有害裂缝的出现。
改善约束条件，削减温度应力
大体积混凝土浇筑采取竖向分层，横向分段的方法进行施工，以放松约束程度，减少温度应力。
提高混凝土的极限拉伸强度
选择良好级配的粗骨料，严格控制其含泥量，加强混凝土的振捣，提高混凝土密实度和抗拉强度，减小收缩变形，保证混凝土施工质量。
加强混凝土早期养护，提高混凝土早期或相应龄期的抗拉强度和弹性模量。
4.3.7后浇带施工
⑴模板施工
基础后浇带采用双层网眼为3×3mm钢板网作为侧模，并用扎丝绑于同向水平钢筋。在后浇带两侧支竖向附加短钢筋支挡钢板网，附加支撑钢筋为Φ14，在设间距为400mm。
⑵后浇带结构处理
因采用钢板网作为后浇带侧模，在混凝土浇筑时，需注意振动棒距钢板网的距离。为防止混凝土振捣中水泥浆流失严重，需限制振动棒和钢板网间的距离不得小于40cm。为保证钢板网处混凝土的密实，可采用钢钎辅助捣实。
为确保底板、基础梁后浇带处抗渗性能，将底板后浇带下1.4m范围内的垫层加厚，并附加防水一道。
支设墙体后浇带模板，必须保证支设质量，防止混凝土浇筑时产生涨模、爆模，流浆等现象发生。
⑶后浇带施工程序
①地下外墙后浇带开始施工时，先采用人工剔凿施工缝，并采用高压水将后浇带清理干净，调整钢筋，然后采用提高一个等级的微膨胀混凝土浇筑。施工方法与底板、基础梁后浇带施工法同。
②在同楼层混凝土浇筑完60天后，方可进行后浇带混凝土的施工（或按设计要求）。在后浇带浇筑前，剔凿混凝土施工缝，彻底清除后浇带处的松散游离部分，并用压力水冲洗干净，清除钢筋浮锈，调整钢筋，充分湿润后，刷1：1水泥砂浆一道，再进行后浇带处混凝土的施工。
③后浇带混凝土采用提高一个等级的微膨胀混凝土，为提高后浇带混凝土抗渗及抗收缩能力。
④后浇带混凝土振捣采用分层式，振动器采用插入式振动棒，振动方法为交错式，振密实至表面无沉落，表面浮浆呈水平气泡上冒为止，同时设专人旁站，杜绝过振或漏振。
⑷后浇带的保护
基础混凝土浇筑后，及时对后浇带进行清洁，同时为防止垃圾、杂物及施工用水进入后浇带，在后浇带两侧分别砌一皮砖上覆盖多层板，所有缝隙用防水砂浆堵严，并在四周搭设临时栏杆进行围护。
4.3.8钢筋工程
4.3.8.1钢筋的进场验收和堆放
钢筋原材料统一按材料计划组织进场，进场钢筋必须要有出厂质量证明。钢筋进场时应按批进行检查的验收，每批由同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋组成。
⑴外观检查：从每批钢筋中抽取5%进行外观检查，钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠。钢筋表面允许有突块，但不得超过横肋的高度，钢筋表面上其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差。钢筋每1米弯曲度应大于4mm。
⑵力学性能试验：从每批钢筋中任选两根钢筋，每根取两个试样分别进行拉伸试验和冷弯试验。
拉伸、冷弯、反弯试验试样不允许进行车削加工，计算钢筋强度采用公称横截面面积。
反弯试验时，经正向弯曲后的试样应在100℃温度下保温不少于30分钟，经自然冷却后再进行反向弯曲。
如有一项试验不符合要求时，则从同一批中另取双倍的试样作各项试验。如仍有一个试样不合格，则该批钢筋为不合格。
对于不合格的原材料坚决不允许进场。并严格做好见证送检和监督抽检，达到力学性能要求方可使用。
⑶场内存放时，不同级别不同直径的钢筋要分开堆码,并用标牌标识清楚，标牌上写规格、型号、厂家、进场数量、和检验试验情况等。堆码时必须要用砖墩垫起，距地面的高度不得少于200mm，砖墩间距不得大于2m。
4.3.8.2钢筋的翻样
⑴纵向受力的钢筋，其混凝土保护层厚度不应小于钢筋公称直径，且应符合下列规定。
①普通混凝土构件纵向受力钢筋的混凝土保护厚度：
环境
类别
一
a二
b三
四
---253035202525---354040303540---354040303540≤C2020_板、墙、壳
C25-C451520≥C501520≤C2030-梁
C25-C452530≥C502530≤C2030-柱
C25-C453030≥C503030②板、墙、壳中分布钢筋的保护层厚度不应小于上表相应数值减10mm，且不应小于10mm;梁、柱中箍筋和构造钢筋的保护层不应小于15mm。
③防水混凝土构件、基础纵向受力钢筋的混凝土保护层厚度
防水混凝地下室底板、承台
地下室外墙
其它
土
部位或构件
上保护层厚度
上5020上25下50内20外50内30内50外50外204060承台
板
梁
墙
柱
水箱、水池
独立基础
灌注桩
下100下50注：1、梁板（墙柱）节点处一般存在多层纵筋交汇的情况，此时应满足最外层保护层厚度，内层纵筋保护层比表中数值相应增加。
2、当承台、基础梁（地下室地梁）侧面处于迎水面时，纵筋侧面保护层厚度取50，非迎水面取40。
3、室外环境下的地下室顶盖，板面保护层厚度20，梁面筋保护层厚度30。
④梁上部纵向钢筋水平方向的净间距，不应小于30和1.5d（d为钢筋的较大直径）；下部纵向钢筋水平方向的净间距不应小于25和d。下部纵向钢筋多余两层时，两层以上钢筋的水平中距比下面两层的中距增大一倍。各层钢筋之间的竖向净间距取25和d之间的较大值。
⑤当上部墙（柱）伸入地下作为防水混凝土构件使用时，墙（柱）迎水面的纵筋保护层应该按上部结构的保护层厚度增加30（20），见下图。墙柱详图或墙柱表中，标注的墙柱截面尺寸未包括下图所增加的保护层厚度。
⑥对于钢筋保护层厚度大于40mm的梁、柱，保护层中须设置附加钢筋网，钢筋网采用φ4@200*200。
4.3.8.3纵向受力钢筋的链接
⑴特别注明为轴心受拉及小偏心受拉的构件，纵向钢筋宜采用机械接头。直接承受动力荷载的结构构件中，应采用机械接头。
⑵直径d≥22纵筋、楼层竖向构件中d≥22纵筋、框支柱和框支梁纵筋应采用机械链接。采用机械连接时，框支柱、框支梁、标高5.350及以下竖向构件采用不低于Ⅱ级的机械连接接头；其他部分可采用Ⅲ级机械接头。
⑶框架梁柱纵向受力钢筋的接头应避开框架梁端、柱端箍筋加密区。无法避开且经设计允许后，可采用Ⅰ级接卸接头。
⑷位于同一链接区段内的受拉钢筋接头百分率：
搭接、焊接接头面积百分率不应大于50%；接头位置应符合8.6.2.2.7条要求。
机械接头面积百分率，避开框架梁端、柱端箍筋加密区时，Ⅱ级、Ⅲ级接头不应大于50%，Ⅰ级接头可不受接头百分率限制；位于加密区的Ⅰ级机械接头、接头备份率不应大于50%。
⑸在搭接区段范围内箍筋必须加密，间距取搭接钢筋较小直径的5倍和100mm两者之中的较小值。
⑹在工程正式焊接前，参与该项施焊的焊工应进行现场条件下的焊接工艺试验，并经试验合格后方可正式生产。
⑺纵向受力钢筋的连接部位要求：
楼层梁纵筋和楼板钢筋：上部纵筋一般在跨中1/3范围内连接；下部纵筋一般锚固在支
座内，或在跨中1/3范围之外弯矩较小处连接。
地下室底板和相应的基础梁按倒置板、倒置梁要求，除特表注明外，上部纵筋一般在跨中1/3范围之外链接或锚固在支座内，下部纵筋一般在跨中1/3范围之内连接；上部纵筋的锚固长度从柱边起算，下部纵筋在支座范围内拉通。
4.3.8.4纵向受拉钢筋的锚固长度（抗震laE、非抗震la）
混凝土强度等级
C20C25C30C35≥C40钢筋类抗震等型
级
d≤25d≥28d≤25d≥28d≤25d≥28d≤25d≥28d≤25d≥28一、二级
36d36d31d31d27d27d25d25d23d23dHPB235三级
四级非抗震
33d33d28d28d25d25d23d23d21d21d31d31d27d27d24d24d22d22d20d20d一、二级
44d49d38d42d34d38d31d31d29d32dHRB335三级
四级非抗震
41d45d35d39d31d34d29d29d26d29d39d42d34d37d30d33d27d27d25d27d一、二级
53d58d46d51d41d45d37d37d34d38dHRB400三级
四级非抗震
CRB550四级非抗震
49d53d42d46d37d41d34d34d31d34d46d51d40d44d36d39d33d33d30d33d40d35d30d28d25d注：1、按上表计算个锚固长度la（laE）小于250（300）按250（300）采用；楼板刚劲锚固按6.3条要求。
2、采用环氧树脂涂层钢筋时，其锚固长度乘以修正系数1.25。
3、当钢筋在施工中易受扰动（如滑模施工）时，乘以修正系数1.1。
8.6.2.4受拉钢筋的搭接长度（Ll、LlE）按下表
钢筋位置
剪力墙（LlE）
框架梁板柱（LlE）
构造筋
≤25％
1.40La1.30La1.20La50％
1.65La1.50La1.40La100％
1.85La1.70La1.60La
注：不同直径钢筋搭接时按较小直径计算；
最小锚固长度应大于或等于300。
4.3.8.5钢筋接头
受力钢筋接头
纵向受力钢筋接头主要采用焊接接头和绑扎搭接。
墙柱等竖向纵筋直径大于等于16时采用电渣压力焊，小于等于14时采用绑扎接长；
梁板等水平纵筋直径大于等于25或梁通筋直径大于等于20时采用等强直螺纹连接；
其余梁板纵筋直径大于等于16时采用闪光对焊连接，直径小于等于14时绑扎接长。
受力钢筋接头位置
受力钢筋接头位置应在受力较小处，接头应相互错开。当采用非焊接接头时，从任一接头中心至1.3倍搭接长度范围内；当采用焊接接头时，从任一接头中心至长度为钢筋直径的35倍且不小于500mm的区段范围内，有接头的受力钢筋面积占钢筋总面积的百分率应符合下表：
接头形式
受拉区
受压区
绑扎接头
机械连接或焊接接头
25%50%50%不限
4.3.8.6钢筋下料长度的计算
钢筋因弯曲或弯钩会使其长度发生变化，在配料中不能直接根据设计图纸中进行放样，必须了解对混凝土保护层、钢筋弯曲、弯钩等规定，再根据图中尺寸计算其下料长度。各种钢筋下料长度计算如下：
直钢筋下料长度=构件长度-保护层厚度+弯钩增加长度；
弯起筋下料长度=直段长度+斜段长度-弯曲调整值+弯钩增加长度；
箍筋下料长度=箍筋周长+箍筋调整值。
弯曲调整值：钢筋弯曲后的特点一是在弯曲处内皮收缩、外皮延伸、轴线长度不变；二是在弯曲处形成圆弧。钢筋的量度方法是沿直线量外包尺寸，因此弯起钢筋的量度尺寸大于外包尺寸，两者之间的差值称为弯曲调整值，列表如下：
钢筋弯曲角度
30°
45°
60°
90°
135°
钢筋弯曲调整值
0.35d0.5d0.85d2d2.5d
钢筋的度量方法见下图：
10d量度尺寸下料尺寸90度d量度尺寸10.5d2.25d钢筋弯曲时量度方法
直弯钩计算简图
弯钩增加长度
钢筋的弯钩形式有三种：半圆弯钩、直弯钩及斜弯弯钩。其中半圆弯钩是一种最常用的弯钩；直弯钩只用于附加钢筋中；斜弯钩只用在直径较小的钢筋中。
钢筋弯钩增加长度，按下图所示的的计算简图（弯心直径为2.5d、平直部分为10d），其计算值为：对半圆弯钩为13.25d、对直弯钩为10.5d、对，斜弯钩11.9d。
10d量度尺寸下料尺寸90度d量度尺寸10.5d2.25d钢筋弯曲时量度方法直弯钩计算简图
d2.25d13.25d2.25d10dd2.5d11.9d45度半圆弯钩计算简图10d斜弯钩计算简图
在实际施工当中，由于实际弯心与理论弯心直径不一致，钢筋粗细和机具条件不同等而影响平直部分的长短（手工弯钩时平直部分可适当延长，机械弯钩时可适当缩短）。因此在实际配料计算时，对弯钩增加长度常根据具体条件，采用经验数据，见下表：
半圆弯钩增加长度参考表（用机械弯）
钢筋直径（mm）
≤68～1012～1820～2832～36一个弯钩长度（mm）
弯起钢筋斜长
弯起钢筋斜面长计算简图如下：
406d5.5d5d4.5ds30°(45°、60°)lh
弯起钢筋斜长系数表(h0为弯起高度)
弯起角度
斜边长度s底边长度l增加长度s-lα=30°
2h01.732h00.269hα=45°
1.41h0h00.41hα=60°
1.15h00.575h00.575h箍筋调整值
箍筋调整值，即为弯钩增加长度和弯曲调整值之差或和，根据箍筋量外包尺寸或内包尺寸而定。
箍筋调整值
箍筋量度方法
量外包尺寸
量内包尺寸
箍筋直径
4～5408065010086012010～1270150～1704.3.8.7钢筋下料表
钢筋下料由钢筋工长负责，必须根据设计图纸要求并结合混凝土保护层、钢筋弯曲、弯钩、搭接要求和锚固等规定填写加工料表，提出加工申请，加工料表包括钢筋的根数、规格、形状简图、加工尺寸等内容。下料表必须要经过技术部门的审批方可交给工人进行钢筋加工。
4.3.8.8钢筋的加工
在钢筋开始加工前，先对各种钢筋加工机械设备检修完好，保证正常运转，并符合安全规定。加工钢筋时，先清除钢筋表面的油污、泥土、浮锈，调直的钢筋不得有弯曲、死弯、小波浪形。加工时，先按料单放样，试制合格后再成批生产，所有加工的半成品均要按规格、数量、分类堆放，钢筋加工棚设专人对加工完的半成品挂牌登记，统一发放，严禁长材短用。钢筋加工的质量标准执行有关设计及规范要求。钢筋各种加工方法的应注意事项如下：
⑴钢筋除锈
钢筋表面要求洁净，油渍、漆污和用锤敲时能剥落的浮皮、铁锈等应在使用前清洗干净，清除干净焊点处的水锈，除锈方法可采用机械除锈（电动除锈机）与人工除锈（用钢丝砂盘）相结合。在除锈过程中发现钢筋表面氧化皮鳞落现象严重并已损蚀钢筋截面，或除锈后钢筋表面有严重麻坑、斑点伤蚀截面时应剔除不用或降级使用。
⑵钢筋调直
利用卷扬机拉直设备拉直钢筋，但其调直冷拉率对I级钢筋控制在4％以内。
⑶钢筋切断
将同规格钢筋根据不同长短搭配，统筹排料;一般应先断长料，后断短料，减少短头，减低损耗。
断料时应避免短尺量长料，防止在量料中产生累积误差。为此，断料时钢筋切断机安装平稳，并在工作台上标出尺寸刻度线和设控制断料尺寸用的挡板，钢筋切断机的刀片，应由工具钢热处理制成。安装刀片时，螺丝要紧固，刀口要密合（间隙不大于0.5mm）；固定刀片与冲切刀片刀口的距离：对直径≤20mm的钢筋宜重叠1～2mm；
对直径大于20mm的钢筋宜留5mm左右。
在切断过程中如发现断口有劈裂、缩头、严重弯头或断口呈马蹄形时必须切除。钢筋加工人员如发现钢筋硬度与钢种有较大出入时，要及时反映，查明情况。钢筋切断长度力求准确，其允许偏差为±10mm。
⑷钢筋弯曲成型
弯钩弯折的有关规定
Ⅰ级钢筋末端需作180°弯钩，其圆弧弯曲直径（D）不应小于钢筋直径（d）2.5倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径的3倍。
Ⅱ级钢筋末端需作90°或135°弯折时，弯曲直径（D）不宜小于钢筋直径的4倍；平直部分应按设计要求确定。
弯起钢筋中间部位弯曲直径（D），不应小于钢筋直径的5倍。
钢筋弯曲可分为机械弯曲和手工弯曲，手工弯曲一般只能弯直径比较小的钢筋。本工程采用机械弯曲和人工弯曲两种方式。
弯曲成型工艺
划线：弯曲前，根据料表尺寸，用石笔将弯曲点位置划出，划线时应注意，根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值，其扣法是从相邻两段长度中各扣一半；钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线时增加0.5d；划线工作宜从钢筋中线开始向两端进行，如两边不对称的钢筋，也可以从一端开始，如划到另一端有出入时，则应重新调整。
钢筋弯曲成型
钢筋在弯曲机上成型时，心轴直径应是钢筋直径的2.5倍，成型轴宜加偏心轴套，以便适应不同直径的钢筋弯曲的需要。弯曲细钢筋时，为了使弯弧一侧的钢筋保持平直，挡铁轴宜做成可变挡架或固定挡架（加铁板调整）。弯曲时应控制力度，一步到位，不允许二次反弯或重复弯曲。
钢筋加工的质量要求
钢筋弯曲成型后形状正确，平面上没有翘曲不平现象；钢筋末端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍；钢筋弯起点处不得有裂缝，为此，Ⅱ级钢筋不能弯过头再弯回来；允许偏差：全长±10mm，起弯点位移±20mm，弯起高度±5mm，箍筋边长±5mm。
4.3.8.9钢筋的焊接
本工程拟采用的钢筋焊接方式有闪光对焊（水平钢筋）、电渣压力焊（竖向钢筋）等。
⑴闪光对焊
闪光对焊可以分为连续闪光焊、预热闪光焊和闪光～预热～闪光焊等三种工艺。
连续闪光焊：连续闪光焊的工艺过程包括：连续闪光和顶锻过程。施焊时，先闭合一次电路，使两钢筋端面轻微接触，此时端面的间隙中即喷射出火花般熔化的金属微粒—闪光，接着徐徐移动钢筋使两端面仍保持轻微接触，形成连续闪光。当闪光到预定的长度，使钢筋端头加热到将近熔点时，就以一定的压力迅速进行顶锻。先带电顶锻，再无电顶锻到一定长度，焊接接头即告完成。
预热闪光焊
预热闪光焊是在连续闪光焊前增加一次预热过程，以扩大焊接热影响区。其工艺过程包
括：预热～闪光和顶锻过程。施焊时先闭合电源，然后使两钢筋端交替地接触和分开，这时钢筋端面的间隙中即发出断续的闪光，而形成预热过程。当钢筋达到预热温度后进入闪光阶段，随后顶锻而成。
闪光～预热～闪光焊
闪光～预热～闪光焊是在预热闪光焊前加一次闪光过程，目的是使不平整的钢筋端面烧化平衡，使预热均匀。其工艺流程包括：一次闪光、预热、二次闪光及顶锻过程。施焊时首先连续闪光，使钢筋端部闪平，然后
同预热闪光焊光。
对焊参数
为了获得良好的对焊接头，应合理选择焊接参数。包括调伸长度、闪光留量、闪光速度、顶锻留量、顶锻速度、顶锻压力及变压器级次。采用预热闪光焊时，还要有预热留量与预热频率等参数。
调伸长度：是指焊接前，两钢筋端部从电极钳口伸出的长度，调伸长度的选择与钢筋品种和直径有关，应使接头能均匀加热，并使钢筋顶锻时不致发生旁弯。调节器伸长度取值：Ⅰ钢筋为0.75～1.25d,Ⅱ级钢筋为1.0～1.5d；直径小的钢筋取大值。
闪光留量与闪光速度：闪光留量是指在闪光过程中，闪光金属所消耗的钢筋长度，闪光留量的选择，应使闪光过程结束时钢筋端部的热量均匀，并达到足够的温度闪光留量取值：连续闪光焊为两钢筋切断时严重压伤之和，另加8mm；预热闪光焊为8mm～10mm；闪光～预热～闪光焊的一次闪光为钢筋切断时刀口严重压伤之和，二次闪光为8～10mm（直径
大的钢筋
取大值）。
闪光速度由慢到快，开始时接近于零，而后约1mm/s，终止时达到1.5～2mm/S。
预留热量与预留频率：预热程度由预留热量与预留频率来控制，预留热量的选择，应使接头充分加热。预热留量取值：对预热闪光焊为4～7mm，对闪光～预热～闪光焊为2～7mm（直径大的钢筋取大值）。
预热频率取值：对I级钢筋宜高些；对Ⅱ级钢筋宜适中（1～2次/s），以扩大接头处的加热范围，减少温度梯度。
顶锻留量、顶锻速度与顶锻压力：顶锻留量是指在闪光结束时，将钢筋顶锻压紧时因接头处挤出金属而缩短的钢筋长度，顶锻留量的选择应使钢筋焊口处完全密合并产生一定的塑性变形。顶锻留量宜取4～6.5mm，直径大的钢筋取大值。其中有电顶锻约占1/3，无电顶锻约占2/3，焊接时必须控制得当。
顶锻速度应越快越好，特别是开始顶锻的0.1s应将钢筋压缩2～3mm，使焊口迅速闭合不致氧化，而后为断电并以6mm/s的速度继续顶锻至结束。
顶锻压力应足以将端部的熔化金属从接头中挤出。而且还要使邻近接头处（约10mm）的金属产生适当的塑性变形。
变压器级数：用以调节焊接电流的大小，钢筋级别高或钢筋直径大，其级次就高。焊接时如火花过大并有强烈声响，应降低变压器级次。当电压降低5%时，应提高变压器级次1级。
对焊缺陷及防止措施
序号
12异常现象和缺陷种类
防止措施
烧化过分剧烈并产生强烈的爆炸声
变压器级次、减慢烧化速度
闪光不稳定
清除电极底部和表面氧化物、提高变压器级次、加快烧化速度
增加预热程度、加快临近顶锻时的烧化速度、3接头中有氧化膜、末焊透或夹渣
确保带电顶锻过程、加快顶锻速度、增大顶锻压力
4接头中有缩孔
降低变压器级数、烧化过程过分强烈、适当增大顶锻留量及顶锻压力
减少预热程度、加快烧化速度，缩短焊接时间
、避免过多带电顶锻
检验钢筋化学成分、采取低频预热方法，增加预热程度
清除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污、清除电极7钢筋表面微熔及烧伤
内表面的氧化物、改进电极槽口形状、增大接触面积
8接头弯折或轴线偏移
正确调整电极位置、修理电极钳口或更换已变形的电极、切除或矫直钢筋的弯头
5焊缝金属过烧或影响区过热
6接头区域裂纹
质量检验
取样数量：钢筋闪光对焊接头的外观检查，每批抽查10%的接头，并不得少于10个。力学性能试验应在同一个班内、由同一个焊工、按同一焊参数完成的200个同类型的接头作为一批，取6个试样，3个做拉伸试验，3个做弯曲试验。一周内连续焊接时，可以累积计算，一周内不足200个时，也按一批计算。
外观检查：接头处不得有横向裂纹；与电极接触处的钢筋表面，对于Ⅰ、Ⅱ级钢筋不得有明显
的烧伤；接头处的弯折，不得大于4度；接头处的轴线偏移，不得大于钢筋直径的0.1倍，同时不得大于2mm；
拉伸和弯曲试验：按国家有关规范由有资质的试验室进行试验。
⑵电渣压力焊
保证工程质量和进度的前提下，为了降低施工成本，本工程16及以上的墙、柱Ⅱ级竖向钢筋拟采用电渣压力焊连接。
焊接工艺：包括引弧、电弧、电渣和顶压过程
引弧过程：可采用直接引弧法或铁丝球引弧法。
直接引弧法是在通上电后迅速将上钢筋提起，使两端之间的距离为2～4mm引弧，这种过程很短，当钢筋端头夹杂有不导电物质或端头过于平滑造成引弧困难时，可以多次把上钢筋移下与下钢筋短接后再提起，达到引弧目的。
铁丝球引弧法是将铁丝球放在上下钢筋端头之间，电流通过铁丝球与上下钢筋端面的接触点形成短路引弧。铁丝球采用0.5～1.0mm退火铁丝，球径不小于10mm，球的每一层缠绕方向应相互垂直交叉，当焊接电流小，钢筋端面又比较平整或引弧距离不易控制时，宜采用此法。
电弧过程：也称造渣过程，靠电弧的高温作用，将钢筋端头的凸出部分不断浇化，同时将接口周围的焊剂充分熔化，形成一定深度的渣池。
电渣过程：渣池形成一定深度后，将上钢筋缓缓插入渣池中，此时电弧熄灭，进入电渣过程。由于电流直接通过渣池，产生大量的电阻热，使渣池温度升到2000℃，将钢筋端头迅速而均匀地熔化。其中，上钢筋端头熔化量比下钢筋端头熔化量大一倍。经熔化
后的上钢筋端面呈微凸形，并在钢筋的端面上形成一个由液态向固态转化的过渡薄层。
电渣压力焊的接头，是利用过渡层使钢筋端部的分子与原子产生巨大的结合力完成的，因此在停止供电的瞬间，对钢筋施加压力，把焊口部分熔化的金属、熔渣及氧化物等杂质全部挤出结合面。由于挤压时处于熔融状态，所需的挤压力很小，对各种规格的钢筋仅为0.2～0.3kN。，焊接参数：主要包括焊接电流、焊接电压和焊接时间等。
见下表，其中U1为电弧过程的电压，U2为电渣过程的电压；t1为电弧过程的时间，t2为电渣过程的时间。
钢筋直焊接电压（V）
焊接时间（s）
钢筋熔化量焊接电流（A）
径（mm）
（mm）
U1U2t1t21618202225283236200～250250～300300～350350-400400～450500～550600～650700～75040～4540～4540～4540～4540～4540～4540～4540～4522～2722～2722～2722～2722～2722～2722～2722～2714151718212427304556667820～2520～2520～2520～2520～2520～2525～3025～30焊接电流：电渣压力焊的热效率较高，其焊接电流比闪光对焊小一半，宜按钢筋端头面积取0.8～0.9A/mm2。
焊接电压：焊接电压是变化的，当引弧后，进入电弧稳定燃烧过程时，电压为40～45V。当钢筋与焊剂熔化，进入电渣过程时，电压为22～27V。如电压过高，易再度产生电弧现象，过低，则易产生夹渣缺陷。
焊接时间：是指电弧过程和电渣过程的延续时间，引弧的挤压是瞬间，其耗时可忽略不计，焊接时间的长短根据钢筋直径确定，电弧和电渣的时间比为3:1。
焊接缺陷及防治措施：见下表
缺陷性质
防治措施
轴线偏移
钢筋的焊接端部力求挺直；正确安装夹具和钢筋；及时修理或更换已变形的电极钳口；焊接操作过程避免晃动；
钢筋的焊接端部力求挺直；正确安装钢筋并在焊接时始终扶持端接头弯折
正；焊毕，适当延长扶持上钢筋的时间；及时修理或更换已变形的电极钳口。
正确调整动夹头的起始点，确保上钢筋下送到位；避免下钢筋伸结合不良
出钳口的长度过短，确保熔池金属受到焊剂正常依托；防止在焊接时焊剂局部泄漏，避免熔池金属局部流失；避免顶压前过早断电，有效地排除夹渣。
减少钢筋端部的不平整度；焊剂要装得四周均匀；焊剂回收使用焊包不均
时要排除一切杂质；避免电弧电压过高，减少偏弧现象；防止在焊接时焊剂局部泄漏，避免熔池金属局部流失。
过热
气孔、夹渣
合理选择焊接参数；减少焊接时差间；缩短电渣过程。
遵守使用焊剂的有关规定；钢筋端部要清除干净；缩短电渣过程；及时进行顶压过程。
质量检验
取样数量：外观应每个检查；强度检验时，从每批中切取三个试样进行拉伸试验。本工程中，每层楼中以300个同类接头为一批；不足300个，仍作为一批。
外观检查：焊包应饱满和比较均匀，钢筋表面无明显浇伤等缺陷；接头处钢筋轴线的偏移不得超过钢筋直径的0.1倍，同时不得大于2mm；接头处弯折不得大于4度。
力学试验按有关规定进行。
⑶电弧焊：本工程采用绑条焊或搭接焊。
电弧焊焊条的选择：见下表
钢筋级别
项次
焊接形式
Ⅰ级钢
Ⅱ级钢
1搭接焊、绑条焊
结380结420结502坡口焊
结420结550绑条焊与搭接焊工艺
施焊前，钢筋的装配与定位，应符合下列要求：采用绑条焊时，两主筋端面之间的间隙应为2～5mm；采用搭接焊时，钢筋的预弯和安装，应保证两钢筋的轴线在一直线上；绑条与主筋之间用四点定位焊固定；搭接焊时，用两点固定，定位焊缝应离绑条或搭接端部20mm以上。
施焊时，引弧应在绑条或搭接钢筋的一端开始，收弧应在绑条或搭接钢筋
端头，弧坑应填满。
钢筋接头采用绑条焊或搭接焊时，焊缝长度不应小于绑条或搭接长度，焊缝高度h≥0.3d,并不得小于4mm；焊缝宽度h≥0.7d,并不得小于10mm；钢筋与钢板采用搭接焊时，焊缝高度h≥0.35d,并不得小于6mm；焊缝宽度h≥0.5d,并不得小于8mm；
电弧焊接头的尺寸和缺陷的允许偏差见下表
项次
12345678偏
差
名
称
绑条对焊接头中心的纵向偏移
接头处钢筋轴线的曲折
接头处钢筋轴线的偏移
焊缝高度
焊缝宽度
焊缝长度
横向咬肉深度
焊缝表面上气孔和夹渣在长2d的焊缝表面上
单位
mm度
mmmmmmmmmm个
允许偏差值
0.50d40.1d-0.05d-0.10d-0.50d0.52质量检查
取样数量：外观检查时，应每个都检查；强度检查时，每一层楼中以300个为一批
外观检查：焊缝表面平整，不得有较大的坑陷、焊瘤；接头处不得有裂纹。其他缺陷，不得超过上表的规定。
力学检验按有关规定进行。
4.3.8.10钢筋的直螺纹连接
本工程直径22以上梁板柱纵向钢筋及直径20以上梁内通长钢筋采用等强直螺纹连接技术。
钢套筒的材质应采用45号优质碳素钢，其规格尺寸，应符合下表要求：其允许偏差外径±1%（且不大于±0.5mm），壁厚+12%、-10%；长度±2mm。
钢套筒尺寸
钢筋直径
套筒种类
外径
长度
螺纹规格
202225323640505560M24×3M27×3M30×3.5标准型
变径型
正反丝加型
加长型
注：本表数据供参考，具体规格待加工单位提供资料报验，并报监理同意后方可确定使用。异径接头以较大直径选用套筒。
直螺纹连接工艺流程为：钢筋原材料检验→钢筋直螺纹加工→直螺纹丝扣质量检验→安装丝扣保护套→存放待用。
直螺纹连接工艺要点：
钢筋加工直螺纹丝扣前，要对钢筋的规格、下料长度、外观进行检验，如果发现两端有弯曲或端头不规整等现象时，须处理后方能使用。钢筋下料时应采用砂轮切割机，切口的端面应与轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲。
加工好的钢筋直螺纹头，由操作人员逐个用月牙规和卡规检查。对检验不合格的端头，应切断重新加工。
钢筋与连接套连接时，连接套必须是经过与钢筋规格相同的直螺纹塞检查的合格品。
现场安装时，钢筋与连接套规格必须一致。安装前检查直螺纹完好无损方可使用。
连接水平钢筋时，必须从一头往另一头依次连接，不许从两边往中间连接。用扳手将接头拧紧后，立即在钢筋头接头处做油漆标记以便检查。
各规格接头须提供有效的型式检验报告，套筒须有检验报告、出厂报告及抽检报告，钢筋套丝加工及接头连接须符合《钢筋直螺纹接头技术规程》。
所有钢筋接头的错位符合《混凝土结构工程施工及验收规范》及设计要求。
梁钢筋接头上铁接头位置在跨中1/3轴跨范围内，下铁接头在支座范围内；基础底板部位钢筋接头上铁在支座，下铁在跨中。连接水平钢筋时，从一头往另一头依次连接。
钢筋直螺纹接头应达到“钢筋机械连接通用技术规程”JGJ107-96A和JG/J3057-1999SA级标准；试样应全部塑性断裂于母材。
直螺纹钢筋机械连接示意图
4.3.8.11钢筋的绑扎与安装
⑴绑扎前准备工作
核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸、数量等是否与料单料牌相符，如有错漏应纠正增补。
准备好绑扎丝和绑扎工具.钢筋绑扎用的铁丝，可采用20～22号铁丝，其中22号铁丝只用于绑扎直径12mm以下的钢筋。
准备好水泥砂浆垫块：水泥砂浆垫块的厚度，应等于保护层的厚度，垫块的平面尺寸：当保护层厚度等于或小于20mm时为30mm×30mm，大于20mm时为50mm×50mm，当在垂直方向使用垫块时，应在垫块中埋入20号铁丝。
划出钢筋的位置线：平板或墙板钢筋，在模板上划线；柱的钢筋，在两对角线主筋上划点；梁的箍筋，则在架立筋上划点，基础的钢筋，在两向各取一根钢筋划点或在垫层上划线。
钢筋的运输：钢筋加工完后，及时用塔吊吊运至绑扎部位，塔吊不能覆盖的范围采用人工搬运的方法。
⑵墙钢筋绑扎
本工程直径14及以下的墙、柱竖向钢筋拟采用绑扎连接，直径16至25的钢筋采用电渣压力焊，直径28、32的钢筋采用直螺纹连接。在绑扎墙柱钢筋时，下层墙柱竖向钢筋露出楼面的部分，用工具或箍筋将其固定，以利于上层墙柱的钢筋接长。对于上下层墙、柱截面尺寸不同部位，其下层墙、柱钢筋的露出部分，必须在绑扎梁钢筋之前进行收进。柱箍筋的接头应交错排列，垂直放置，箍筋转角与竖向钢筋交叉点均应扎牢。
工艺流程：凿毛墙根混凝土→立竖筋及竖向钢筋定位架
→绑扎横竖筋
为保证墙截面尺寸、竖向钢筋间距及保护层厚度准确，在每一层楼板结构标高以上50mm设置水平钢筋定位架，水平钢筋定位架严格按照墙截面尺寸及钢筋设计要求自制专用，如下图（b为竖向筋间距、h为墙混凝土保护层）。定位架在板浇筑混凝土后取下循环使用。
立竖向钢筋及竖向钢筋定位架：先将竖筋及竖向钢筋定位架与下层伸出的搭接筋绑扎定位，竖向钢筋定位架间距@4000mm,不足4000的墙在墙两头各放置一个。接着根据竖向钢筋定位架对其余的纵、横筋进行绑扎，竖向筋位置不再绑扎其他竖向筋，直接代替此处得竖向受力筋。竖向钢筋定位架如下图（a为墙水平筋间距、h为墙混凝土保护层、L为墙竖向筋接头错开距离）。
B-B剖面图
墙长度不足4米时定位架放置位置
墙体立面示意图A-A剖面图
墙筋应逐点绑扎，于四面对称进行，避免墙钢筋向一个方向歪斜，水平筋接头应错开。一般先立几根竖向定位筋，与下层伸入的钢筋连接，然后绑上定位横筋，接着绑扎其余竖筋，最后绑扎其余横筋。水平和竖向定位筋应在加工场地派专人负责加工，严格控制尺寸，尽量利用边角料加工，定位筋是固定纵、横墙筋位置并保证钢筋保护层厚度的有效工具,但是,如果加工质量得不到保证,钢筋保护层和钢筋间距的控制效果就不能保证。为了消除这些人为因素，可制作定位筋的加工平台。通过定位筋的加工平台定位其横撑长度、横撑两端的长度和横撑的间距，并且在定位筋一批加工完毕后，进行预检，保证定位筋符合标准要求。
钢筋有180°弯钩时，弯钩应朝向混凝土内。绑扎丝朝向混凝土内。
下层墙的竖向钢筋露出楼面部分，用水平定位钢筋定位准确，以利上层墙的钢筋搭接。当上下层墙截面有变化时，其下层墙钢筋的露出部分，必须在绑扎钢筋之前，先行收分准确。
墙内的水电线盒必须固定牢靠，采用增加定位措施筋的方法将水电线盒焊接定位。
采用塑料卡作为保护层，根据不同钢筋直径与厂家直接定做，可以保证尺寸完全统一且控制在保护层允许的偏差范围之内。把塑料卡卡在竖筋上，间距1000mm。
⑶梁板钢筋绑扎
当梁的纵向钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间垫以直径25mm的短钢筋。梁箍筋的接头交错设置，并与两根架立筋绑扎，连续梁支座附近接头在下，跨中接头在上，悬臂梁则箍筋接头在下。
现浇板内正筋，短跨方向钢筋布置在下；长跨方向钢筋布置在上；现浇板内负筋，短跨方向钢筋布置在上；长跨方向钢筋布置在下。
相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形，以免网片歪斜变形，钢筋绑扎接头的钢筋搭接处，在中心和两端用铁丝扎牢。
框架梁的钢筋应放在柱的竖向钢筋的内侧。
后浇带处梁板加强筋应按设计要求设置，不得遗漏。
板钢筋间距保证措施：
板负筋一般直径比较小，施工时不注意易被踩踏变形，偏离设计位置，容易引起板在使用过程中产生裂缝，特加是雨蓬、阳台等悬挑构件如果偏移严重的话可能还会引起结构安全上的问题，因此要严格控制负筋的位置。本工程采用马凳钢筋支设板的负筋
。同时要注意梁顶面受力筋间净距有30mm。以利浇筑混凝土。支撑钢筋采用φ12钢筋，每800×800设一个，支撑筋的外皮高度H=板厚-50。支撑筋如下示意图所示：
图：底板马凳筋
图：底板马凳筋放置示意图
⑷钢筋的锚固与搭接
钢筋锚固与搭接，接头错开率严格按设计图纸及施工验收规范进行。
在同一构件内的钢筋接头，在同一截面内不得超过钢筋总数的50％（对于柱及剪力墙）或25％（对于梁），接头错开的间距不少于45d。
⑸钢筋的固定与成品保护
对配有双面钢筋的构件，按设计要求加设支撑钢筋和联系钢筋。
墙、柱竖向主筋容易在楼面处发生位移，严重者甚至造成柱子偏位，必须及时检查调整，采取加固措施，坚决杜绝墙、柱筋的偏位。防墙、柱筋偏位措施如下图所示：
柱或剪力墙钢筋加固钢筋板钢筋点焊混凝土垫块平台模柱或剪力墙模板
梁纵向钢筋采用双层或多层时，两层钢筋之间的垫筋采用直径≥25的钢筋制作，并满足设计图纸中的钢筋净距要求。垫筋之间的间距为2m，上下垫筋要错开。钢筋网、钢筋骨架必须绑扎牢固，防止钢筋变形、松脱。梁面二排筋必须吊起以免浇混凝土时钢筋下滑。
板面负筋容易踩坏变形,应在水电管线预埋完成后,再绑负筋。设置架空通道，下设钢筋马凳，上铺人员通道。浇混凝土时混凝土工站在人行走道板上浇混凝土,并有钢筋工值班,
随时纠正变形的钢筋。
后浇带处裸露的钢筋和竖向留设时间较长的伸头钢筋刷防水水泥砂浆保护，以防止锈蚀。
4.3.9模板工程
本工程为框架结构，在模板选材上，基础筏板外侧采用砖模；后浇带模板采用快易收口钢丝网模板；电梯井采用定型模板；清水砼部分模板采用覆膜大胶板组合模板系统，木枋采用50×100的规格。
本工程质量要求高，模板及其支撑系统必须满足以下要求：
保证结构、构件各部分形状尺寸和相互间位置的正确；
必须具有足够的强度、刚度和稳定性；
模板接缝要严密，不得漏浆；
模板表面要求光洁、强度高，固定模板的螺栓布置均匀，排列整齐，便于模板的拆除。
4.3.9.1墙体模板
⑴工艺流程
找平、定位→组装墙模→安装龙骨、穿墙螺栓→安装拉杆或斜撑→校正垂直度→墙模预检
⑵施工要点
墙、柱采用木胶模板，面层为2440*1220*10mm厚双面覆膜木胶板，模板下料高度为层高减去顶板厚,减去顶板模板厚度及底部2㎝（方便以后拆除模板浇灌砼前用砂浆封堵）,在板上口固定一根50*50的木方（用于铺设顶板时固定顶板用），在板面中间处增加附加木方。竖楞为50×100mm木方，间距为200mm。横背楞采用多道双钢管，背楞间距600mm，用穿墙螺栓固定。
墙体对拉螺栓：墙体选用φ14对拉螺栓，间距600×600mm。其中底部一道离地必须控制在150㎝以内，顶部一道设置在离顶板下200以内。
⑶注意事项
穿墙螺栓规格和间距应按模板设计的规定边安装边校正，并随时注意使两侧穿孔的模板对称放置，以使穿墙螺栓与墙模保持垂直。穿墙螺栓的设置，应根据不同的穿墙螺栓采取不同的做法：
通长螺栓——套硬塑料管加封密堵头，以便回收利用。
墙模板上预留的小型设备孔洞，当遇到钢筋时，在洞口处局部绕开，其他位置应保证钢筋数量和位置正确，不得将钢筋切断。
模板安装校正完毕，应检查扣件、螺栓是否紧固，模板拼缝及底边是否严密，门洞边的模板支撑是否牢靠等，并办理预检手续。
4.3.9.2电梯井模板
为确保电梯井模板的施工质量，保证电梯井内壁的垂直平整，故此部位模板采用整体特制筒模，特制筒模采用50×100木枋和18厚夹板拼成四块大模和八块小模，用钢管架支撑拼装成一整体。在支筒模时，下部按墙体水平控制线及位置线固定好，由放线员检查校正位置垂直，撑开八个斜支撑使筒模方正，再加固好外侧模板。在混凝土浇注完成后，松开支撑，整体把筒模提开，再进行下一层施工。
4.3.9.3梁板模板
⑴梁模板：
梁侧模、梁底模按图纸尺寸预先在加工场制作，由塔吊运至作业面组合拼装。然后加横楞并利用步步紧或钢管将梁两侧夹紧，当梁净高≥700时，在梁中处加φ14穿梁螺栓＠1000。（详见附图）
梁节点处理图详见附图。
⑵顶板模板：
采用15mm厚度木胶板。主龙骨采用ф48×3.5mm＠1100mm，次龙骨选用50×100mm＠300mm双面刨光方木。为保证顶板的整体混凝土成型效果，将整个顶板的模板按同一顺序、同一方向对缝平铺，必须保证接缝处下方有龙骨，且拼缝严密，表面无错台现象。若与柱相交，则不刻意躲开柱头，只在该处将多层板锯开与柱尺寸相应洞口，下垫方木作为柱头的龙骨。顶板模板及支撑详见附图
梁板支设简图如下图示：
框架大梁14对拉螺栓间距600X100018厚九夹板木方横楞@300板面标高50X100木枋间距20048钢管间距1100步步紧@600顶托横杆大梁中间设立杆垫木立杆扫地杆200600600立杆间距1200X1200800梁板模支撑立面示意图
4.3.9.4楼梯模板
⑴工艺流程
弹控制线→支架搭设→铺底模（含外帮板）→涂隔离剂→钢筋绑扎→楼梯踏步模板→模板检查验收
⑵施工要点
常见的楼梯有板式楼梯和梁式楼梯，其支模工艺基本相同，其中休息平台模板的支设方法与楼板模板相同。
楼梯段模板
施工前应根据设计图纸的翻样图，配制出楼梯外帮板（或梁式楼梯的斜梁侧模板）、反三角模板、踏步侧模板等。
楼梯段模板支架可采用方木、钢管或定型支柱等作立柱。立柱应与地面垂直，斜向撑杆与梯段基本垂直并与立柱固定。梯段底模采用木胶合板。先安装休息平台梁模板，再安装楼梯模板斜楞，然后铺设楼梯底模和安装外侧帮模板，绑扎钢筋后再安装反三角模板和踏步立板。
4.3.9.5模板施工质量控制程序
本工程模板施工质量控制程序图如下所示：
1800楼层高度次梁或小梁步步紧@60学习图纸和技术资料学习操作规程和质检准备准备工作模板选择模板涂刷隔离剂书面交底操作人员参加克服上道工序弊病的补救措施技术交底模板设计与钢筋工序交接检查脚手架、脚手板抽查支模自检执行验收标准质量评定不合格品的处理（返工）按强度曲线确定拆模时间注意混凝土楞角成品保护自检记录、质量评定记录混凝土浇灌命令测温记录事故处理记录资料整理拆模按件数，各抽查10%，但均不少于3件。清理现场、文明施工
4.3.10混凝土工程
本工程混凝土强度等级基础最高为C35，墙、柱、梁板混凝土强度等级为C40、C35。本工程采用的是商品混凝土，所以本工程混凝土施工比较方便，施工质量比较容易保证。
考虑到本工程的体量比较大，为了保证施工进度，故考虑设置一台混凝土输送泵和汽车泵配合使用。
4.3.10.1混凝土原材料选择
水泥：采用42.5普通硅酸盐水泥；底板大体积混凝土宜采用水化热较低的复合硅酸盐水泥；
骨料：采用5～30mm石子及中砂，必须符合《普通混凝土碎石或卵石质量标准及检验方
法》及《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》。
混凝土掺合料：泵送混凝土中常用的掺合料为粉煤灰；
外加剂：由试验确定，根据需要可选用泵送剂、缓凝剂等外加剂。
4.3.10.2混凝土的施工设备
混凝土的搅拌设备：本工程使用商品混凝土，混凝土的搅拌在由混凝土生产厂家完成。
混凝土的运输设备：混凝土由生产厂家运到施工现场由混凝土运输罐车运输；在施工现场由混凝土输送泵送至浇灌部位，塔吊作为应急运输手段。
振动设备：本工程主要使用插入式振动器。
4.3.10.3泵送混凝土施工
泵送混凝土的配合比要求：
泵送混凝土的配合比除了必须满足设计强度和耐久性要求外，尚应满足可泵性要求，混凝土的可泵性可用压力泌水试验结合施工经验进行控制，一般10s时的相对压力泌水率不宜超过40%。
泵送混凝土的坍落度，可按不同的泵高度，按下表选用：
泵送高度（m）
坍落度(mm)所需坍落度（mm）
≤100＞10030以下
100～14030～100140～160混凝土入泵时的坍落度允许误差按下表选用
坍落度允许误差(mm)±20±30泵送混凝土配合比设计时，应参照以下参数：
水灰比宜为0.4～0.6；
砂率宜为38%～45%；
最小水泥用量宜为300kg/m3;应掺适量外加剂，并应符合国家有关规定要求；
掺粉煤灰的泵送混凝土设计，必须经过试配。
泵送混凝土的供应
泵送混凝土的拌制：应严格按配合比设计对各种原材料进行计量，搅拌时其投料次序，除应符合有关规定外，粉煤灰宜与水泥同步；外加剂的添加应符合配合比设计的要求，且宜滞后于水和水泥；搅拌的最短时间，应按国家有关规定。
混凝土的运送：采用混凝土搅拌运输车，装料前，必须将拌筒中内的积水倒净，运输途中，严禁往拌筒内加水，运至目的地，坍落度损失过大时，在符合设计配合比的条件下适量加水，并强力搅拌后，方可卸料。泵车在运输途中，应保持3～6转/分钟的慢速转动。
混凝土运输延续时间，不宜超过所测得的混凝土初凝时间的1/2。
混凝土搅拌运输车在给混凝土泵喂料时，应符合下列要求：
喂料前，应用中、高速旋转拌筒，使混凝土拌合均匀，避免混凝土出料时分层离析；
喂料时，反转卸料应配合泵送均匀进行，且应使混凝土保持在集料斗内高度标志线以上；
暂时中断泵送作业时，应使拌筒低转速搅拌混凝土；
混凝土泵进料斗上，应安置网筛并设专人监视喂料，以防大粗径的料或异物进入混凝土泵造成堵塞。
混凝土泵送设备的选择
混凝土泵送管铺设设计要点：
输送管铺设时，应根据施工现场实际情况和混凝土的浇灌方案进行配管，尽可能缩短管线长度。为减少压力损失，少用弯管和软管。应能保证安全施工，便于管道清洗、故障的排除和装拆的方便。
在混凝土浇灌作业指导书中，应考虑对混凝土输送管道的布置，要求布置得横平竖直。应绘制布管简图，列出各种管件的规格、数量，提出备件清单。
输送管应有与泵送条件相适应的强度。
混凝土输送管向上配管时，地面水平管长度一般不小于垂直管长度的四分之一，且不小于15m；在泵机Y形管出口3～6米处的输送管根部应设止截止阀，以防止混凝土拌合物的反流。
向下倾斜配管时，当配管的倾角大于4～7度时，管内的混凝土会因自重下移动，造成石子与砂浆的分离，容易堵塞管道故应在斜管的上端设排气阀。
不得直接支承在钢筋、模板及预埋件上，水平管要每隔一定距离用支架、台垫、吊具固定；垂直管宜用预埋件固定在墙和柱或楼板的预留孔处。
高温季节应覆盖并坚持浇水。
混凝土的泵送
混凝土泵操作是一项专业技术工作，为了安全使用及操作，应严格执行使用说明书和其他有关规定，操作人员必须经过专门培训合格后，方可上岗作业。
混凝土泵与输送管连通后，应按说明书进行全面检查，符合要求后方能进行空运转。启动后应先泵送适量的水，以湿润泵的料斗、活塞及输送管的内壁等直接与混凝土接触的部位。经泵送水检查，确认泵和管中没有异物后，再用与将要泵送的混凝土的成分相同的水泥砂浆或纯水泥浆润滑管道。
开始泵送时，泵应处于慢速、均匀并随时有可能反泵的状态，泵送的速度应由慢到快，逐渐加速，同时应观察泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转正常后再按正常速度进行泵送。泵送应连续进行，如必须中断，则中断时间不得超过混凝土从搅拌到浇灌完所允许的延续时间。
泵的活塞应尽可能的保持在最大的行程动转，一是为了提高泵的输出效率，二是为了利于机械的保护。泵的水箱或活塞清洗室中应经常保持充满水。
如输送管内吸入了空气，应立即进行反泵吸出混凝土，将其至料斗重新搅拌，排出空气后再泵送。
当泵出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管有明显振动等现象而泵送困难时，不得强行泵送，应立即查明原因采取措施排除。当堵管时，应采取下列措施排除：
反复进行反泵和正泵，逐步吸出混凝土至料斗中，重新搅拌后再进行泵送；
可锤敲打等方法，查明堵塞部位，可在堵塞部位用力击松混凝土后，重复进行正泵和反泵，排除堵塞。
上述两种方法无用时，应在混凝土卸压后，拆除堵塞部位管子，排出混凝土堵塞物后，再接通管道，重新泵送前，应先排除管内空气，拧紧接头。
混凝土输送过程中，如要中断泵时，最好不要超过1小时，同时应采取如下措施：
可利用混凝土输送车内的料，进行慢速间歇泵送；或利用料斗内的混凝土拌合物，进行间歇反泵和正泵。
慢速间歇泵送混凝土时，应每隔4～5分钟进行四个行程的正、反泵。
4.3.10.4混凝土的浇灌
混凝土浇筑时应连续进行，如必须间歇，时间要尽量缩短，混凝土振捣采用插入式高频振动棒，振动棒插点要均匀，采用交错式的次序，移动距离不得超过作用半径的1.5倍，振动棒要快插慢拔，振动时间控制在20～30s。
混凝土振动棒移动方式如下图所示：
各结构部位混凝土浇筑方法如下：
柱墙体混凝土浇筑
在混凝土浇筑前，先将与下层混凝土结合处凿毛，在底面均匀浇筑50mm厚与混凝土配合比相同的水泥砂浆，然后再进行浇筑，浇筑时分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在500mm左右，混凝土下料点分散布置，循环推进，连续进行，严禁单点下料，用振动棒驱赶混凝土。
梁板混凝土浇筑
梁、板混凝土同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”推进，先将梁分层浇筑成阶梯形，当达到楼板位置时，再与板混凝土一起浇筑。在浇筑与墙连成整体的梁和板时，应在墙体混凝土浇筑完毕时，用刮尺或拖板抹平表面。
楼梯混凝土浇筑
楼梯由于采用封闭支模，混凝土浇筑时，混凝土从平台口灌入，振动棒插入内部振捣。
混凝土养护与拆模
混凝土浇筑完毕后，常温下在12个小时之内加以覆盖，并浇水养护。高温下6小时之内要浇水养护。梁板等水平构件应不间断浇水，保持湿润，墙体采用涂刷养生液养护。保证这些关键构件始终处于湿润状态，养护时间为浇筑后不少于7天，以确保结构混凝土强度。
拆模时间需符合国家规范规定。施工时可做控制混凝土拆模时间的试块，经试压达到规定强度后即可确定拆模时间。拆模需经监理确认后方可进行。
混凝土的质检评定
施工中的检查
检查混凝土组成材料的质量，每台班至少两次。
检查混凝土在出料地点和浇筑地点的塌落度，每台班至少2次。
混凝土试块的留置
每台班相同配合比的混凝土不少于一组。
每100m3相同配合比的混凝土不少于一组。
每楼层不同配合比的混凝土不少于一组。
混凝土强度的评定
混凝土强度分批验收，分为：
基础工程：各强度等级作为一个验收批。
主体工程：每三个月相同配合比的混凝土作为一个验收批。
混凝土质量预控关键点：
与混凝土生产厂家沟通协调
虽然本工程是商品混凝土，但为了确保混凝土的质量，项目技术负责人应经常到厂家了解砂、石、水泥、外加剂等原材料质量情况是否满足要求。为预防碱集料反应对混凝土的损害，保证结构耐久性，粗骨料应选用低碱活性集料，水泥应选用碱含当量小于0.6%的低碱水泥，外加剂应选用无碱或低碱无氯盐外加剂。
混凝土施工配合比：
项目技术负责人应了解混凝土的配合比情况，并及时根据施工部位的不同及时向混凝土生产厂家提出不同的配合比技术要求。设备和人员到位：搅拌前先检修机械设备，保持机械设备运转状况良好。同时，值班管理人员、混凝土施工班组、试验工、机操工、电工、机修工均需用及时到位。
准备工作和计量控制：
浇筑之前应有详细的浇筑计划，与混凝土搅拌站联系好，以便安排生产。机具、设备工具等应按方案及交底要求准备好，振捣器应按要求准备充足，混凝土振捣工应为熟练的振捣手，安排电工及机修工跟班作业，另外安排钢筋工及木工跟班作业，随时解决因混凝土浇筑造成钢筋或模板的移位问题。
混凝土原材料称量允许偏差：水泥、水、外加剂±2％，骨料±3％。
坍落度和水灰比：
要求试验工及时检测出料口混凝土的坍落度和水灰比，严格控制水灰比和外加剂，如与实际情况不符，应报技术负责人予以调整。
混凝土运输：
采取措施确保混凝土运输质量。
混凝土振捣：
是影响施工成品质量的重要环节，应对施工时间安排、操作人员素质、施工技术交底、浇筑分区分段、值班人员状况等进行全面控制。
混凝土养护：
严格按规范规定做好混凝土养护。
混凝土强度检验评定
混凝土强度，除应符合《混凝土强度检验评定标准》的规定分批进行合格评定外，尚应对一个统计周期内相同等级和龄期的混凝土强度进行统计分析，统计计算强度均值、标准差及强度不低于要求强度等级值的百分率。
混凝土浇灌许可证
本工程为充分保证混凝土的浇灌质量，混凝土浇灌前必须有混凝土浇灌许可证，表中各有关人员必须全部签字后才能浇灌混凝土：
质量控制程序图：
混凝土工程施工质量控制程序图如下：
学习图纸和技术资料学习操作规程和质检准备制订质量保证措施书面交底操作人员参加克服上道工序弊病的补救措施专业会签准备工作材料准备，出具合格证申请混凝土配合比准备试模和坍落度筒模板、钢筋、砼工序交接技术交底检查脚手架及道路垂直水平运输机械准备一、每个工作班不少于两组。二、每拌制100方混凝土不少于一组三、现浇楼层，每层不少于一组申请浇灌命令岗位分工，操作挂牌木工、钢筋工跟班检查浇灌混凝土执行重量比，根据情况配合比养护标准试块养护按时覆盖，夏热季节定时浇水，大体积混凝土蓄水善护材料合格证、试块报告单质量评定执行检评标准不合格品的处理（返工）自检记录、质量评定记录混凝土浇灌命令测温记录事故处理记录资料整理按件数抽查10%，但均不少于3件。
4.3.11屋面工程
本工程屋面工程防水等级为一级，分别采用05YJ1屋6和屋8两种形式，防水材料采用高分子防水卷材。
4.3.11.1施工工艺流程
20厚1：2.5水泥砂浆找平层
1：8水泥膨胀珍珠岩找2%坡
聚苯乙烯泡沫塑料板
20厚1：2.5水泥砂浆找平层
卷材基层处理剂一道
二层2㎜高分子防水卷材
满铺聚乙烯薄膜一层
1：4干硬性水泥砂浆结合层
块料面层保护层
4.3.11.2钢筋混凝土屋面主要施工方法
⑴找平层
检查屋面板等基层安装牢固，不得有松动现象。铺砂浆前基层表面应清扫干净。
分格缝，应与板缝对齐，缝高同找平层厚度，缝宽20㎜左右，用小木条或金属条嵌缝。板端方向的分格缝也应与板端对齐，分缝不大于3000×3000。
砂浆铺设应按由远到近、由高到低的程序进行，最好在每分格内一次连续铺成，严格掌握坡度，可用2m左右长的方尺找平。
待砂浆稍收水后，用抹子压实抹平；终凝前，轻轻取出嵌缝条，完工后表面少踩踏。
铺设找平层12h后，需洒水养护或喷冷底子油养护。
找平层硬化后，应用密封材料嵌填分格缝。
8.9.2.2卷材防水层
卷材收头：卷材收头应用水泥钉钉压，并用密封材料封严；砖墙立面部分及压顶上面应做防水处理，以防开裂渗漏；对于较低的女儿墙，卷材全部覆盖立墙面，并伸入压顶下墙厚1/3处。
分格缝：分格缝位置应留设在板端缝处，当采用水泥砂浆时，其纵横缝的最大间距不宜大于2m，缝内应嵌填密封材料。
檐口：所有出檐均应抹出鹰咀，以防扒水；在平面和立墙交接处，由于伸缩变形不一，应加设空铺附加层，以适应变形的需要。
出入口：垂直出入口周围应增铺增强附加层，并压入混凝土压顶下；水平出入口的防水层上要增设护墙，踏步下要预留一定空隙，以满足沉降要求。
水落口：在水落口直径500mm范围内，坡度要加大为5%，并算好水落口杯上口标高，使其在沟底最底处；水落口杯周围与水泥砂浆或混凝土的交接处，应预留20×20mm的缝槽并嵌填密封材料；并且防水层深入水落口杯内50mm，以防翘边呛水。水落口应设球形罩。
管道根部：在管道根部应做锥台，以利排水；管道壁四周与找平层连接处，应预留凹槽，用密封材料嵌填；管道壁上的防水层上口，应用金属箍紧固，上口用密封材料封严。
设备根：设施基座与结构层相连时，防水层宜包裹设施基座的上部，并在地脚螺丝周围作密封处理；在设施下部的防水层应做附加增强层，必要时应浇筑50mm以上的细石混凝土；并在设施周围至屋面出入口之间的人行道铺设刚性保护层。
保温层施工
本工程采用挤塑聚苯保温隔热板，在施工时要注意干燥。保温层应分区铺设，排列整齐。
4.3.12脚手架工程
根据建筑物结构及现场实际情况，外架采用双排钢管脚手挑架。支模用内架采用满堂架，装饰采用工具式脚手架。架管均采用φ48×3.5mm钢管。
4.3.12.1、施工脚手架：采用双排脚手挑架；外架内外立杆间距1.0m，立杆纵距为1.5m，每步架高1.8m。
4.3.12.2、脚手架构架和设置
⑴
构件尺寸：立杆纵距为1.65m，横杆步距为1.8m。
⑵
作业层铺板宽度为750mm，铺板边缘与墙面的间隙不大于300mm，铺板边缘与挡脚板边缘间隙不大于100mm。
⑶
连墙点设置必须均匀分布，布点间距为2步3跨。
⑷
脚手架设置连墙点的自由高度不得大于6.0m。
⑸脚手架的搭设方法。
4.3.12.3、脚手架计算
⑴脚手架设计概况
①架管采用Φ48×3.5，垂杆横向间距1.0m，纵向间距1.65m，步高1.8m②脚手架自重标准值为0.35kN/㎡，栏杆、挡脚板自重标准值0.14kN/m③施工均布活荷载标准值:①装修为2kN/㎡
②结构为3kN/㎡
④基本风压为：0.35kN/㎡，δ＝0.086⑤钢材的强度设计值f=205N/mm2弹性模量E=206×105N/mm2⑥扣件承载力设计值：①对接扣件（抗滑）3.20kN②直角扣件、旋转扣件（抗滑）8.00kN⑦受弯构件的容许扰度:脚手板，纵向、横向水平杆L/500与10mm，悬挑受弯构件L/400⑧受压、受拉构件的容许长细比
立杆（双排架）λ=210，横向斜撑、剪力撑中的压杆a=250，拉杆a=350⑨荷载效应组合
纵向、横向水平杆强度与变形：永久荷载+施工均布荷载，脚手架立杆稳定：a永久荷载+施工均布荷载，b永久荷载+0.85（施工均布荷载+风荷载），c连墙件承载力，双排架
风荷载+5.0kN⑵计算内容
纵向、横向水平杆等受弯构件的强度和连接扣件的抗滑承载力计算
立杆的稳定性计算，连墙杆件的强度、稳定性和连接强度计算
悬挑槽钢强度计算
①永久荷载分项系数取1.2活荷载分项系数取1.4②钢管截面特性：截面积A=4.89cm2惯性力矩I=12.19cm4截面模量W=5.08cm3回转半径I=1.58cm每米质量3.84kg⑶荷载计算
①恒载标准值GK=Hi（gk1+gK3）+n1lagK2gK1=1/10h[0.413（la+h）+0.188lb+0.372]=1/10×1.8[0.413(1.65+1.8)+0.188×1.0+0.372]=0.11kN/m查施工手册第一册5-14表GK2=0.38kN/m查施工手册第一册5-15表GK3=0.0845kN/m则有当Hi=14.07m；30.9m；30.8m；（取Himax=30.9m）
用于结构作业时：GK=30.9×（0.11+0.0845）+1.65×0.38=6.97kN（30.9m）
用于装修作业时：GK=30.9×（0.11+0.0845）+1.65×0.38=7.60kN（30.9m）
②活载（作业层施工荷载）的标准值QK=n1LaqK查施工手册第一册5-16表得qk=1.5kN/m（结构作业时）和qk=1.0kN/m（装修作业时），则有：
用于结构作业时qk=1.65×1.5=2.485kN用于装修作业时qk=2×1.65×1.0=3.3kN③风荷载标准值Wk=LaφWK，Wk=0.7μsμzWo查规范挡风系数φ=1.0查施工手册第一册5-6表μs=1.0φ=1.0由《建筑结构荷载规范》查得μz=1.0（离地面5m），μz=1.15（离地面14.07m）
μz=1.46（离地面44.97.m），μz=1.71（离地面75.8m），第一排：Wk=0.7×1.0×1.0（或1.15）×0.35=0.245（或0.31）kN/㎡
Wk=1.65×1×0.25（或0.31）=0.322（或0.47）kN/㎡
第二排：Wk=0.7×1.0×1.46（或1.71）×0.35=0.36（或0.42）kN/㎡
Wk=1.65×1×0.36（或0.42）=0.59（或0.69）kN/㎡
第三排：Wk=0.7×1.0×1.71×0.35=0.42kN/㎡
Wk=1.65×1×0.42=0.69kN/㎡
⑷脚手架整体稳定验算
确定材料附加分项系数rm:固组合风荷载取rm=1.5607计算轴心力设计值N′=1.2（NGK+NQK）
①验算底部截面
用于结构作业时N′=1.2×6.97+2.48×1.4=11.84kN（30.9m）
用于装修作业时N′=1.2×7.6+3.3×1.4=13.74kN（30.9m）
②计算风荷载弯矩Mw:Mw=0.12qwkh2式中qkw即为Wk，h为步距。
验算底面时Mw=0.12×0.32×1.82=0.124kN·m=12.4kN·mmMw=0.12×0.59×1.82=0.23kN·m=23kN·mmMw=0.12×0.69×1.82=0.27kN·m=27kN·mm
验算Hi=14.07m、30.9m、30.8m截面
Mw=0.12×0.59×1.82=0.23kN·m=23kN·mmMw=0.12×0.69×1.82=0.27kN·m=27kN·mmMw=0.12×0.83×1.82=0.32kN·m=32kN·mm③稳定验算
确定稳定系数φ:查施工手册第一册5-20表μ=1.5a=μh/I=1.5×1.8/0.0158=171查施工手册第一册表5-22查得φ=0.243结构施工时：
第一排：11.84/(0.243×489)+23/(5.08×103)=0.104kN/m㎡
第二排：11.60/(0.243×489)+27/(5.08×103)=0.103kN/m㎡
第三排：11/(0.243×489)+32/(5.08×103)=0.099kN/m㎡
装修施工时：
第一排：13.75/(0.243×489)+23/(5.08×103)=0.120kN/m㎡
第二排：13.50/(0.243×489)+23/(5.08×103)=0.119kN/m㎡
第三排：12.90/(0.243×489)+23/(5.08×103)=0.115kN/m㎡
由以上计算结果可知在结构施工能够满足条件。
⑸纵向小水平杆的抗弯强度验算
活载qk=1.5kN/m（结构施工时）qk=1.0kN/m（装修施工时）
恒载Q=0.35kN/m+0.14kN/m=0.49kN/mM=(1/8)ql2+(1/8)Ql2=(1/8)（1.5×1.4+0.49×1.2）1.652=0.915kN·mσ=M/W=0.915×106/(5.08×103)=180.1N/m㎡＜f=205N/m㎡故安全
⑹横向小横杆
集中力F=（1.5×1.65×1.4+0.49×1.65×1.2）/2=2.22kNM=2.22×0.33=0.732kN·mσ=M/W=0.732×106/5.08×103=144N/m㎡＜f=205N/m㎡
安全
⑺扣件防滑验算:每一个直角扣件所承受的荷载为
R=（1.5×1.4×1.65+0.49×1.65×1.27）/2=2.22kN＜8.00kN=直角扣件承载力设计值Rc故安全
⑻连墙件的验算：
由风荷载产生的连墙件的轴向力设计值NLWAw=Lw×hw=3.6×4.95=17.82㎡=风荷载引起的连墙件轴压力设计值NwNw=1.4AwWk第一排：Nw=1.4×17.82×0.36=8.98kN第二排：Nw=1.4×17.82×0.42=10.48kN第三排：Nw=1.4×17.82×0.5=12.47kN故连墙杆件轴向力设计值Nl为：
第一排：Nl=8.98+5=13.98kN
第二排：Nl=10.48+5=15.48kN第三排：Nl=12.47+5=17.47kN⑼地基及挑架槽钢承载力计算
第二排高30.9m立杆段的轴向力N计算（组合风荷载）
NG1K=0.1293×30.9=4.086kNNG2K=0.49×1.65=0.81kN∑NQK=2.0kN/m×1.65/2=3.3/2kN=1.65kN（按最大荷载考虑）
N=1.2（NG1K+NG2K）+0.85×1.4∑NQK=1.2（4.086+0.81）+0.85×1.4×1.65=7.84kN槽钢的布置间距为1.65m，型号为：18aIx=1273cm4WX=141.4cm3ix=7.04cmrx=1.2ry=1.05Iy=98.6cm4Wy=20cm3iy=1.96cmAS=25.69c㎡
在槽钢上两个集中力F=7.84×1.65/1.65=7.84kN，故产生最大弯矩值为M=1.4F+0.4F=1.8F=1.8×7.84=14.11kN·m，产生最大剪力为v=2F=7.84×2=15.68kN梁的抗弯强度验算：
Mmax/rxWx=14.11×106/1.2×141.4×103=83.16N/m㎡＜f=215N/m㎡
梁的抗剪强度验算：
T=vs/Itw=15.68×103×25.69/2×104×180/(4×1/1273×104×1/7.0)=10.17N/m㎡＜fv=125N/m㎡
故安全。
梁的刚度验算：
V/L=MkL/10EA=14.68×106×4500/（10×2.06×105×1273×104）
=0.0025=1/400=0.0025合格
槽钢的长度设置为4.5m长，外挑1.5m，另一头距端部30cm处及在距结构外边1.0m处用直径Φ12的U型卡与楼板钢筋可靠连接。所以U型卡的抗拉强度验算：
10F+2.7F＜Mmax=14.68kN·mF＜14.68/3.7=3.97kNδ=3.97×103/113.1×2=35.12N/m㎡＜f=205N/m㎡
（可）
4.3.12.4、脚手架搭设要点
⑴立杆：横距1.0m，纵距La为1.65m。相邻立杆的接头位置应错开布置，在不同的步距内，与相近大横杆的距离不宜大于步距的三分之一，立杆与大横杆必须用直角扣件扣紧，不得隔步设置或遗漏。立杆的垂直偏差应不大于架高的1/300，并同时控制其垂直偏差值≤75mm。
⑵
大横杆步距1.8m，上下横杆的接长位置应错开布置在不同的立杆纵距中，与相近的立杆的距离不大于纵距的1/3。同一排大横杆的水平偏差不大于该脚手架总长度的1/250且不大于50mm。
⑶
小横杆贴近立杆位置，搭于大横杆之上并用直角扣件扣紧。在任何情况下不得拆除作为基本构架杆件的小横杆。
⑷
剪刀撑在两端设置外，中间每隔12～15m设一道，剪刀撑斜杆与水平面的交角宜在
45°～60°之间，水平投影宽度应不小于2跨或4m，和不大于4跨或8m。剪刀撑的斜杆两端用旋转扣件与脚手架立杆或大横杆扣紧外，在其中间应增加2～4个扣结点。
⑸
连墙件，按2步3跨布置，一般设置在框架梁或楼板附近等具有较好抗水平力作用的位置。当设计位置及其附近不能装设连墙杆件时，应采取其他可行的刚性拉结措施予以弥补。
⑹
水平斜拉杆：设置在有连墙杆的步架平面内，以加强脚手架的横向刚度。
⑺护栏和挡脚板：在铺脚手板的操作层上必须设二道护栏和挡脚板。上栏杆高度1.1m，挡脚板亦可用加设一道低栏杆（距脚手板面0.2～0.3m）代替。
⑻
搭设作业程序：放置纵向扫地杆→自角部起依次向两边竖立底（第1根）立杆，底端与纵向扫地杆扣接固定后、装设横向扫地杆并也与立杆固定（固定立杆底端前，应吊线确保立杆垂直），每边竖起3～4根立杆后，随即装设第一步纵向平杆（与立杆扣接固定）和横向平杆（小横杆，靠近立杆并与纵向平杆扣接固定）、校正立杆垂直和平杆水平使其符合要求后，按40～60N·m力矩拧紧扣件螺栓，形成构架的起始段→按上述要求依次向前延伸搭设，直至第一步架交圈完成。交圈后，再全面检查一遍构架质量和支撑情况，严格确保设计要求和构架质量→设置连墙件（或加抛撑）→按第一步架的作业程序和要求搭设第二步、第三步……→随搭设进程及时装设连墙件和剪刀撑→装设作业层间横杆（在构架横向平杆之间加设的、用于缩小铺板支撑跨度的横杆）、铺设脚手板和装设作业层栏杆、挡脚板或围护，封闭措施。
⑼
脚手架搭设完毕检查合格后，方允许投入使用。
4.3.12.5、脚手架的使用应遵循以下规定：
⑴作业层每1㎡架面上实用的施工荷载（人员、材料和机具重量）不得超过以下的规定值或施工设计值；施工荷载（作业层上人员、器具、材料的重量）的标准值，结构脚手架取3kN/㎡。
⑵
在架板上堆放的标准砖不得多于单排立码3层；砂浆和容器总重不得大于1.5kN；施工设备单重不得大于1kN，使用人力在架上搬运和安装的构件的自重不得大于2.5kN。
⑶在架面上设置的材料应码放整齐稳固，不影响施工操作和人员通行。按通行手推车要求搭设的脚手架应确保车道畅通。严禁上架人员在架面上奔跑、退行或倒退拉车。
⑷作业人员在架上的最大作业高度应以可进行正常操作为度，禁止在架板上加垫器物或单块脚手板以增加操作高度。
⑸在作业中，禁止随意拆除脚手架的基本构架杆件、整体性杆件、连接紧固件和连墙件。确因操作要求需要临时拆除时，必须经主管人员同意，采取相应弥补措施，并在作业完毕后，及时予以恢复。
⑹工人在架上作业中，应注意自我安全保护和他人的安全，避免发生碰撞、闪失和落物。严禁在架上戏闹和坐在栏杆上等不安全处休息。
⑺人员上下脚手架必须走设安全防护的出入通（梯）道，严禁攀援脚手架上下。
⑻每班工人上架作业时，应先行检查有无影响安全作业的问题存在，在排除和解决后方许开始作业。在作业中发现有不安全的情况和迹象时，应立即停止作业进行检查，解决以后才能恢复正常作业；发现有异常和危险情况时，应立即通知所有架上人员撤离。
⑼
在每步架的作业完成之后，必须将架上剩余材料物品移至上（下）步架或室内；每日收工前应清理架面，将架面上的材料物品堆放整齐，垃圾清运出去；在作业期间，应及时清理落入安全网内的材料和物品。在任何情况下，严禁自架上向下抛掷材料物品和倾倒垃圾。
4.3.12.6、脚手架工程主要质量及安全要求：
⑴
钢材材质须符合现行规范要求；
⑵
脚手架须做好防雷、防电、防火工作；
⑶
认真做好附板、附墙、附梁、附柱锚固，未锚固前严禁上人操作；
⑷
严禁在脚手架上拉缆风，搭三脚架，堆积重物；
⑸
架子施工前须认真做好安全技术交底工作，并认真学习架子操作规程；
⑹
整个架子进行全封闭，并满挂安全网，确保行人及车辆安全；
4.3.12.7、脚手架的拆除规定：脚手架的拆除作业应按确定的拆除程序进行。连墙件应在位于其上的全部可拆杆件都拆除之后才能拆除。在拆除过程中，凡已松开连接的杆配件应及时拆除运走，避免误扶和误靠已松脱连接的杆件。拆下的杆配件应以安全的方式运出和吊下，严禁向下抛掷在拆除过程中，应作好配合、协调工作，禁止单人进行拆除较重杆件等危险性的作业。
4.3.12.8钢管脚手架主要质量及安全要求
钢材材质须符合现行规范要求；
脚手架须做好防雷、防电、防火工作；
认真做好附板、附墙、附梁、附柱锚固，未锚固前严禁上人操作；
严禁在脚手架上拉缆风，搭三脚架，堆积重物；
架子施工前须认真做好安全技术交底工作，并认真学习架子操作规程；
整个架子进行全封闭，并满挂安全网，确保行人及车辆安全；
4.3.12.9钢管脚手架的拆除规定
脚手架的拆除作业应按确定的拆除程序进行。连墙件应在位于其上的全部可拆杆件都拆除之后才能拆除。在拆除过程中，凡已松开连接的杆配件应及时拆除运走，避免误扶和误靠已松脱连接的杆件。拆下的杆配件应以安全的方式运出和吊下，严禁向下抛掷在拆除过程中，应作好配合、协调工作，禁止单人进行拆除较重杆件等危险性的作业。
4.3.12.10受料台的搭设
本工程的转料平台采用悬挂式的转料平台，平台面积2×3米，用16号工字钢、10槽钢及时φ16钢丝绳组成受力体系，与外架完全脱离。周围用钢管作1.2米高的防护栏杆，再用密目安全网封闭。具体见下图。
4.3.12.11防护棚的搭投
井架、通道出入口防护棚的搭设
搭设要求见下图：
4.3.13砌体工程
设计概况
墙体地下部分：地下室外墙为抗渗性为P6的抗渗钢筋混凝土墙，地下室内墙采用200或250厚非承重蒸压加气混凝土砌块；上部非承重墙为200或250厚非承重蒸压加气混凝土砌块。
4.3.13.1施工准备
⑴材料准备
砌块进场必须经过抽样送检，合格后方可投入使用。
砂：采用河产中砂，砂子使用前应过筛，不得含有草根等杂物，且砂的含泥量不得超过
10%。
石灰膏：砂浆成品外加制品（代替石灰膏）。
⑵现场准备：
砌筑施工前，检查验收楼地面以下已完工程，隐蔽工程和分项工程的验收已进行完毕；
根据不同部位，不同类别的砖墙选砖；
搭设坚固、稳定的砌筑脚手架；
砖砌筑时的含水率为5～8％，在气温较高的夏天施工时应提前润湿。严禁干砖上墙。
⑶技术准备
砖砌筑前，工长必须向班组长和操作人员进行技术交底，包括所砌部位的构造、门窗位置、预留孔、预埋件、构件安装位置、砂浆标号及取样组数、组砌方法、砌体轴线和标高等，并形成文字资料发放到班组长；
组织学习施工图、规范规程和交底资料；
制定和落实技术协作措施，保证各工种交叉作业的顺利进行。
4.3.13.2砌块墙体砌筑
工艺流程：墙体放线、砌块浇水→砂浆制备→砌块排列→铺砂浆→砌块就位→校正→砌筑镶砖→竖缝灌砂浆→勒缝。
砌块的砌筑形式：用水泥混合砂浆砌筑，采用全顺砌筑，上下皮竖缝相互错开1/2砖长。
砌块墙壁砌筑要点
砌块砌筑前，应根据砌块高度和灰缝厚度计算皮数，制作皮数杆，并将皮数杆竖立于墙的转角处和交接处。皮数杆间距宜小于15m。
砌块一般不需浇水，当天气热且干燥时，可提前喷水湿润。
水平灰缝应平直，按净面积计算的砂浆饱满度不应低于90%。竖向灰缝应采用加浆方法，使其砂浆饱满，严禁用水冲浆灌缝，不得出现瞎缝、透明缝。竖缝的砂浆饱满度不应低于80%。水平缝厚度一般为12㎜，竖向灰缝宽度一般为15㎜。
砌块墙的转角处，应隔皮纵、横墙砌块相互搭砌，即隔皮纵、横墙砌块端面露头。
砌块墙的转角处和交接处应同时砌起，如不能同时砌起，则应留置斜槎，斜槎的长度应等于或大于斜槎高度。
砌块墙表面不得预留或打凿水平沟槽，对设计规定的洞口、管道、沟槽和预埋件，应在砌筑墙体时预留和预埋。
需要在墙上留脚手眼时，墙体完工后用不低于C15的混凝土填实。
墙体中作为施工通道的临时洞口，其侧边离交接处的墙面不应小于600㎜，并在顶部设过梁。填砌临时洞口的砌筑砂浆强度等级宜提高一级。
需要移动已砌好的砌块时，应清除原有砂浆，重新铺砂浆砌筑。
砌块墙的下列部位不得留置脚手眼：
过梁上部与过梁成60角的三角形范围内；
宽度小于800㎜的窗间墙；
梁或梁垫下及其左右各500㎜的范围内；
门窗洞口两侧200㎜和墙体交接处400㎜的范围内；
设计规定不允许留脚手眼的部位。
砌块墙的每天砌筑高度，宜控制在1.5m（或一步脚手架高度）内。
4.3.14主要装饰工程
4.3.14.1内墙抹灰
一般规定
抹灰工程的砂浆等级应符合设计要求；
抹灰砂浆的配合比和稠度等，应经检查合格后，方可使用，掺有水泥拌制的砂浆，应控制在初凝前用完；
砂浆中掺用外加剂时，其掺入量应由试验确定；
室内墙面、柱面和门洞的阳角，应用1:2.5水泥砂浆做护角，其高度不应低于2m，每侧宽度不小于50cm；
水泥砂浆的抹灰层应在湿润的条件下养护。
一般抹灰按质量要求分为普通、中级和高级三级。阴阳角找方，设置标筋，分层抹平、修整，表面压光；
厨厕、浴室、天面等凡有泛水需要的地台抹灰应做成倾向出水口的泛水坡度；
凡面层灰浆要压光的，最后一次“过硬匙”，应在灰浆初凝后“收身”（即经过灰匙压磨而灰浆表层不会变成糊状）及时进行；
抹灰用砂宜用中砂，使用前应过筛，不宜采用特细砂；
施工前，应预先做样板（样品或标准间），经有关单位认可，方可进行。
墙面水泥砂浆
基层处理：吊直、套方、打墩、墙面冲筋（打栏）、抹底层灰和中层灰等工序和做法与墙面抹纸筋灰浆时基本相同，但底灰和中层灰用1:2.5水泥砂浆或水泥浆涂抹，并用磨板搓平带毛面，在砂浆凝结之前，表面用扫帚扫毛或用钢抹子每隔一定距离交叉画出斜线；
抹水泥砂浆面层：中层砂浆抹好后第二天，用l:2.5水泥砂浆或按设计要求的水泥砂浆抹面层，厚度5～8mm。操作时先将墙面湿润，然后用砂浆薄刮一道使其与中层灰粘牢，紧跟着抹第二遍，达到要求的厚度，用压尺刮平找直待其“收身”后，用灰匙压实压光。
要求的地面，应按设计要求做泛水和坡度，对于面积较大的地面，则应用水准仪测出面层平均厚度然后边测标高边做灰饼。
4.3.14.2顶棚抹灰
基层处理：先对顶棚进行清理，后用扫帚甩浆，并在7天内浇水养护。
根据墙柱上弹出的水平墨线，用粉线在顶板下100mm处四周墙面上弹出一条水平线，作为顶板抹灰的水平控制线，对于面积较大的楼盖顶棚或质量要求较高的顶棚，宜通线设置标准墩。
抹底灰：在顶板混凝土湿润的情况下，开始抹底灰，打底采用1：l：6水泥混合砂浆。对顶板凹度较大的部位，先大致找平并压实，待其干后，再抹大面底层灰，其厚度每遍不宜超过8mm，操作时需用力抹压，然后用压尺刮抹顺平，再用木磨板磨平，要求平整稍毛，不必光滑，但不得过于粗糙，不许有凹陷深痕。
抹罩面灰：待底灰约六、七成干时，即可抹面层纸筋灰；如停歇时间长，底层过分干燥则应用水湿润。涂抹时先分两遍抹平，压实，其厚度不应大于2mm。待面层干，“收身”时（即经过灰匙压磨面灰浆表面不会变为糊状时）要及时压光，不得有匙痕、气泡、接缝不平等现象。天花板与墙边或梁边相交的阴角应成一条水平直线，梁端与墙面梁边相交处应在垂直线上。
4.3.15涂料墙面
4.3.15.1作业条件
室内有关抹灰工种作业已完成,室内木工、水暧工施工项目已完成,管洞口已修补好,玻璃作业已完成.墙面已干燥;做好样板间并经鉴定合格后.4.3.15.2操作工艺
基层清理:抹灰墙面的灰土、疙瘩等物清理干净，除掉油污；
填补缝隙：用石膏腻子将缝隙及坑洼不平处找平，操作时要横抹竖起，填实填平；
满刮腻子：操作时要入返刮平，注意上下接槎保证线角分明；
涂料满刮压光三道。
4.3.16瓷砖墙面
基层处理及测量放线与传统方法要求相同。
用专用胶粘剂在墙面上抹厚度1㎜左右的粘结层。并在弹好水平线的下口，支设垫尺。
在面砖上也的抹薄薄一层面胶。随即将面砖贴在墙上，并用拍板满敲一遍，敲实、敲平。
4.3.17楼地面做法
4.3.17.1防滑面砖及花岗石板地面
基层表面应平整、坚硬、干燥、无油脂及其他杂质（含砂粒），。如表面有麻面起砂、裂缝现象时，宜采用乳液腻子等修补平整，每次涂刷的厚度不大于0.8㎜，干燥后用0号铁砂布打磨，再涂刷第二遍腻子，直至表面平整后，再用水稀释的乳液涂刷一遍，以增加基层的整体性和粘结力。基层表面用2m直尺检查时允许空隙不应大于2㎜。
铺贴前应先试编号。铺贴时，先将基层表面清扫洁净，涂刷一层薄而匀的底胶，待其干燥后，再在其面上进行弹线，分格定位，并沿墙边留出200～300㎜以作镶边。
铺贴时，应按弹线位置沿轴线由中央向四周进行。涂刷的胶粘剂必须均匀，并超出分格线约10㎜，涂刷厚度控制在1㎜以内，砖的背面亦应均匀涂刮胶粘剂，待胶层干燥至不粘手（约10～20min）即可铺贴，应一次就位准确，粘贴密实。
砖面层铺贴完后，面层应坚实、平整、洁净、线路顺直，不应有空鼓、松动、脱落和裂缝、缺棱、掉角、污染等缺陷。
4.3.17.2水泥砂浆地面
⑴工艺流程：
基层清理----洒水湿润----冲筋贴灰饼----刷素水泥浆结合层----铺水泥砂浆----养护；
⑵施工要求
基层清理：地面基层，地墙相交的墙面处的粘杂物清理干净，影响面层厚度的凸出部位
